表面處理污水的處理方法范文
時間：2023-12-07 18:04:09
導語：如何才能寫好一篇表面處理污水的處理方法，這就需要搜集整理更多的資料和文獻，歡迎閱讀由公務員之家整理的十篇范文，供你借鑒。
篇1
針對此現象，現將本人在具體工藝技術編制及管理過程中所總結的表面處理、污水處理操作和要求歸納匯總如下，望可提高表面處理車間表面處理、污水處理操作質量。
本文適用于靜電涂漆工、電鍍工、酸洗工、磷化工、氧化工、涂漆工、污水處理工的操作與要求。
一、靜電噴漆操作的操作與要求
1.定義
1.1 靜電噴漆
利用電暈放電原理使霧化的溶劑型和水性涂料在高壓直電流電場作用下荷負電，并吸附于荷正電基底表面放電的噴漆方法。
1.2 靜電噴漆區
靜電噴漆的涂漆部位即為靜電噴漆區。
1.3 靜電霧化器
能使涂料充分霧化并荷靜電荷，具有高壓靜電保護措施的氣動、電動或其他形成的霧化裝置。
1.4 靜電噴漆室
一個完全封閉或半封閉的，具有良好機械通風裝置的，專門用于靜電噴漆的房間或圍護結構。
2.一般要求
2.1 靜電噴漆操作程序
2.1.1 調漆。先將稀釋劑加入盛有漆的配漆槽中，然后充分攪拌，待攪拌均勻后，再用粘度計測定其粘度，使其在工藝測定的范圍內。
2.1.2 將調整好的漆用綢布過濾倒入輸漆槽中。
2.1.3 將液壓站開關和升降控制器開關先后打開，并固定升降高度在彈體的高度之內。
2.1.4 啟動霧化器，觀看轉速是否正常。
2.1.5 開高壓靜電發生器，這時人不可再進入噴漆室，以防電擊。
2.1.6 開動輸漆泵之前，應先用手轉動一下輸漆泵的轉動軸，檢查是否平滑。連接輸漆管線時，應注意輸漆泵的吸入口和輸出標示。
2.1.7 開動輸漆泵，判斷園盤上飛出的漆霧是否正常，如正常后可關閉輸漆泵，待工件傳送到時再打開。而此時，其它開關就不必再關閉了。
2.1.8 正式噴漆過程中，操作者應時刻觀察噴漆室內漆的霧化情況，漆槽內漆液變化量以及漆膜質量。
2.1.9 待最后一個彈從噴漆室內傳出后，應關閉高壓靜電發生器升降控制器和輸漆泵。
2.1.10 重新打開輸漆泵，將輸漆管接到稀釋劑筒上，清洗輸漆系統，輸漆管路及霧化轉盤。
2.1.11 等管道系統清潔后，隨即關閉霧化器、液壓站和輸漆泵。
2.1.12 用放電棒放在轉盤上放電后，方可進入噴漆室，清擦霧化器轉盤，以免涂料粘接，堵塞整個輸漆系統。
2.2 維修程序
2.2.1 維修前應停止靜電噴漆作業，機械通風裝置繼續運行，將室內可燃氣體排放掉，將可燃物撤離現場。
2.2.2 當為維修操作有明后作業時，必須經安全部門審查、批準，執行行動火安全制度，遵守安全操作規程。
3.詳細要求
3.1 操作人員必備的防護條件
3.1.1 操作者應穿導電鞋，并及時清除鞋底的污物，不得穿帶釘的鞋或塑料鞋。
3.1.2 操作者應穿防靜電工作服。不得用絲綢、合成纖維等易于產生和積靜電荷的材料制成的內衣。
3.1.3 操作者不得佩戴孤立的金屬物體。
3.2 靜電噴漆區的清潔
3.2.1 靜電噴漆室地面應鋪設導電膠皮等導電性覆蓋物。
3.2.2 靜電噴漆室內外及管道等處的積漆應及時清除并進行妥善處理。
3.3 在靜電噴漆時，應保持機械通風裝置始終處于工作狀態，并在通風裝置先啟動后，配漆設備才工作。噴漆工件停止后，通風裝置應繼續運行5—10min。
3.4 清洗操作注意事項
3.4.1 必須用金屬容器狀清洗劑，容器必須可靠接地。
3.4.2 清潔靜電霧化器時，嚴禁通高壓電。
3.4.3 必須在機械通風良好的區域清洗。
3.4.4 每次使用的清洗溶劑的數量應嚴格限制，盛放清洗溶劑的容器灌裝量不得超過該容器容積的80%。
3.5 涂料的使用
3.5.1 使用涂料（5—10Kg），允許在涂漆區內現場配制，否則應在配漆室內配制。
3.5.2 工作結束后，應將剩余的涂料送回配漆室或倒入密閉容器中，不得繼續使用的涂料材料應放到指定的廢物堆放處，集中妥善處理。廢液體涂料材料嚴禁倒入下水道。
3.5.3 涂漆作業現場允許存放一定量的涂料材料，但不得超過一個班產的用量。
3.6 廢物的處理
沾有涂料或溶劑的棉紗，抹布等物體應放入帶蓋的金屬箱（筒）內，當班清除處理，嚴禁亂拋。
3.7 涂料的補充
將可燃或易燃涂料從一個金屬容器倒入另一個金屬容器，應將兩個金屬容器有效連接和接地。
3.8 禁止在靜電噴漆區中使用攜帶式燈具和其他移動式用電設備。
二、電鍍工、酸洗工、磷化工、氧化工、涂漆工的操作與要求
1.一般要求
1.1 操作前的準備工作
1.1.1 設有通風裝置的場所，工作前應打開通風，正常運行5—10min后方可操作。
1.1.2 撈凈溶液表面懸浮物。
1.1.3 根據溶液理化分析報告單調整溶液，槽液必須在室溫下用水加至各槽標線。
1.1.4 將槽液溫度升至規范溫度。
1.2 操作時注意事項
1.2.1 裝料時清除雜物，對太臟的產品進行清擦，銹蝕嚴重的產品剔除，應放在一處待處理。
1.2.2 工工件酸洗時應緩慢。
1.2.3 往槽內添加化學物品時，將其放入規定的器皿內，在入槽溶化。
篇2
關鍵詞：設計定型的鈑金產品 成本分析 單價的估算及控制
設計定型鈑金產品的成本包含：板材成本、外購件成本、成型加工成本、表面處理成本、裝配包裝成本、運輸成本、管理成本、工裝模具成本（各項費用均含稅）。我們分別從這8個方面來進行研究分析，以得出合理的產品成本及其控制方法。
1、板材成本
板材成本大約占鈑金產品總成本的50%，合理地選擇材料，提高材料利用率可以合理地計量板材成本，并有效地控制產品成本。
1.1 合理選擇材料優化成本
鈑金材料種類繁多：冷軋、熱軋、鍍鋅、鋁板、銅板、不銹鋼板、ZAM等等。客戶往往在設計產品時規定了材料的種類，我們可以在該種類中選擇質優價廉的鋼材生產廠家。如：浦項的SPCC材料，可替代一般鋼廠的SPCD材料用于拉伸，且拋光后無砂眼，其單價與普通SPCC相同。
1.2 精確計算展開尺寸，合理排樣，提高材料利用率
對于展開尺寸的計算，可以使用三維軟件（UG/ Pro-E等）畫出產品模型，精確測量其展開尺寸，也可以使用經驗公式L=L1+L2+……+Ln-1.7*t*（n-1） （Ln是包含料厚的折彎兩端尺寸，t為料厚，n-1為折彎的道數）來計算，其精確度也能基本確保板材用量的數據。排樣的方案也會大大影響材料的利用率，特別一些外形不規則零件，如圖一所示零件，照此最優方案拍樣可節約30%以上的材料。
2、外購件成本
外購件是指鈑金產品上需要附加的緊固件，塑料件等。如：鉚釘、螺釘、塑料墊片等。這些小配件大都是標準件，如果企業自購設備來加工成本極高，因而采用外購的形式。其費用一般只占據總成本的很小比例，只要對供應商價格做好管理，便能合理規劃這部分成本。
3、成型加工成本
鈑金產品的成型加工是指從板材到產品黑坯完成的工序過程，包括開料、數控沖壓/折彎、模具沖壓、焊磨、鉆孔、沉孔等一系列加工工藝。這部分加工費大約占產品總成本的25%，成型加工總成本
3.1 合理設定各個工序的工時費率
一般說來：工時費率=人工成本+設備折舊+燃動費+輔料費，其單位均需要轉換為“元/小時”。
我們以數控沖床HPI-3044為例來計算其工時費率如下：
人工成本：每臺數控沖床需要3個技術員操作，每個技術員月平均工資2800元，每月上班22*8小時，每小時成本=2800*3/22/8=47.8元。
設備折舊：設備折舊按10年（殘值為零）計算，100萬的設備，每小時折舊=1000000/10/12/22/8=47.4元。
燃動費：一個月水電氣總費用約5000元，每小時成本=5000/22/8=28.5元。
輔料費：指設備工作所需的劑、揮發液等輔助生產物料，每臺設備每月需要1000元，每小時成本=1000/22/8=5.7元。
求和得到該數控沖床的工時費率為129.4元/小時，如果某零部件加工時間為5分鐘，則數控沖壓供需成本=129.4/60*5=10.8元。
其余設備可據此類推，從而得出每個工序的成本，求和即為成型加工總成本。
3.2 合理規劃加工工藝
加工工藝的規劃分歧最大的是選擇模具沖壓和數控加工：模具沖壓前期的模具投入費用較高，但后期的加工單價較低；CNC數控加工前期模具的投入較小，但加工單價較高。其選擇也跟產品形狀、材料硬度有關，涉及到不規則曲面加工、不銹鋼及板材較厚的產品往往不采用數控加工。
4、表面處理成本
表面處理的費用一般占產品總成本的20%左右，根據產品的面積和表面處理的方式變動較大。常見的表面處理類型有：噴粉、烤漆、鍍鋅、電泳、浸塑等。我們以最常見的噴粉為例，來分析表面處理成本的構成。
噴粉費=人工成本+設備折舊+燃動費+輔料費+粉末材料費，其單位均需要轉換為“元/m2”。
人工成本：噴涂線一般需要10人，按平均每人2000元/月，每小時噴35m2。人工費=10*2000/22/8/35=3.3元/m2。
設備折舊：噴涂線投資200萬，按10年折舊（殘值為零）計算，折舊費用=2000000/10/12/22/8/35=2.7元/m2。
燃動費+輔料費：主要指固化爐所用的燃料費以及高壓氣費、前處理液，污水處理費等，平均3萬元/月，燃動費+輔料費=30000/22/8/35=4.8元/平方。
粉末材料費：每公斤粉末價格20-50元，每公斤粉末一般可以噴5m2。粉末材料費=4-10元/m2
噴涂總費用=14.8-20.8元/m2
其它類型的表面處理單價可以此類推得出，如果是發外加工，則主要控制外協廠的報價來控制產品成本。
5、裝配包裝成本
裝配包裝費用主要是裝配和打包所花費的人工費用和材料費用。在這部分的成本估算方面，我們可以通過“人數*工時*工時定額”來評估人工費用；材料費用則直接在外購的報價中得出，如：紙箱5元/m2，木托盤60元/m2。在此方面主要通過制定裝配及打包作業指導書來提高工人效率，通過對供應商的招標及單價優化來控制其成本。
6、運輸成本
對于產品的運輸成本，大都取決于客戶的所在地和客戶對運輸的要求，如：空運、海運、陸運。如果產品出口還涉及到報關、退稅等一系列問題，這方面的成本估算主要是通過公司物流管理人員要求物流公司、海關、港口等提供實時報價來進行計算。由于市場競爭的加劇，這部分價格相對比較透明。
7、管理成本
企業管理費用是指企業行政管理部門為管理組織經營活動而發生的各項費用，一般說來，企業管理成本占據銷售總額的6%左右，這部分成本的估算可通過公司經營數據得到，使用“年企業管理費用/年銷售總額”得到比例系數，在鈑金產品報價時需要在各項費用基礎上按此比例增加管理費用。
8、工裝模具成本
在鈑金產品的加工過程中，我們需要使用到模具及輔助工裝，如：焊接夾具、鉆孔夾具、汽車檢具等，這類器具對于產品的質量及精度保證至關重要，我們往往選擇一些專業的廠家進行加工制作，可以通過招投標的方式，選擇質優價廉的供應商長期合作來控制。另一方面，由于工裝模具的價格基數較大，客戶往往希望我們將這筆費用分攤到產品里面去，采用“工裝模具總費用/一年產量”來將其化整為零，平攤到產品單價里去。
9、總結
在設計定型的鈑金產品的報價過程中，我們著重考慮對其成本的估算和控制，通過以上8個方面的含稅單價的估算求和，得到企業制作該產品的成本費用，但是我們還需要考慮到企業的盈利目的，一般我們在成本費用的基礎上增加10%左右的費用作為利潤，作為企業的發展儲備。
參考文獻
[1] 田啟文 許超. 基于過程的鈑金全生命周期成本估算研究[J]. CAD/CAM與制造業信息化，2005，（2）.
篇3
[關鍵詞]工業廢水 處理 廢水特點
[中圖分類號]S141.8 [文獻碼] B [文章編號] 1000-405X（2013）-9-192-1
工業廢水（industrial wastewater）包括生產廢水和生產污水，是指工業生產過程中產生的廢水和廢液，其中含有隨水流失的工業生產用料、中間產物、副產品以及生產過程中產生的污染物。排污企業，主要分布在電子、塑膠、電鍍、五金、印刷、食品、印染等行業。從廢水的排放量和對環境污染的危害程度來看，電鍍、線路板、表面處理等以無機類污染物為主的廢水和食品、印染、印刷及生活污水等以有機類污染物為主的廢水是處理的重點。
1表面處理廢水
1.1磨光、拋光廢水
在對零件進行磨光與拋光過程中，由于磨料及拋光劑等存在，廢水中主要污染物為COD、BOD、SS。
一般可參考以下處理工藝流程進行處理
廢水調節池混凝反應池沉淀池水解酸化池好氧池二沉池過濾排放
1.2除油脫脂廢水
常見的脫脂工藝有：有機溶劑脫脂、化學脫脂、電化學脫脂、超聲波脫脂。除有機溶劑脫脂外，其它脫脂工藝中由于含堿性物質、表面活性劑、緩蝕劑等組成的脫脂劑，廢水中主要的污染物為pH、SS、COD、BOD、石油類、色度等。
一般可以參考以下處理工藝進行處理：廢水隔油池調節池氣浮設備厭氧或水解酸化好氧生化沉淀過濾或吸附排放
該類廢水一般含有乳化油，在進行氣浮前應投加CaCl2破乳劑，將乳化油破除，有利于用氣浮設備去除。當廢水中COD濃度高時，可先采用厭氧生化處理，如不高，則可只采用好氧生化處理。
1.3酸洗磷化廢水
酸洗廢水主要在對鋼鐵零件的酸洗除銹過程中產生，廢水pH一般為2-3，還有高濃度的Fe2+，SS濃度也高。
可參考以下處理工藝進行處理： 水調節池中和池曝氣氧化池混凝反應池沉淀池過濾池pH回調池排放。磷化廢水又叫皮膜廢水，指鐵件在含錳、鐵、鋅等磷酸鹽溶液中經過化學處理，表面生成一層難溶于水的磷酸鹽保護膜，作為噴涂底層，防止鐵件生銹。該類廢水中的主要污染物為：pH、SS、PO43-、COD、Zn2+等。
2電鍍廢水
電鍍生產工藝有很多種，由于電鍍工藝不同，所產生的廢水也各不相同，一般電鍍企業所排出的廢水包括有酸、堿等前處理廢水，氰化鍍銅的含氰廢水、含銅廢水、含鎳廢水、含鉻廢水等重金屬廢水。此外還有多種電鍍廢液產生。
對于含不同類型污染物的電鍍廢水有不同的處理方法，分別介紹如下：
2.1含氰廢水
目前處理含氰廢水比較成熟的技術是采用堿性氯化法處理，必須注意含氰廢水要與其它廢水嚴格分流，避免混入鎳、鐵等金屬離子，否則處理困難。
該法的原理是廢水在堿性條件下，采用氯系氧化劑將氰化物破壞而除去的方法，處理過程分為兩個階段，第一階段是將氰氧化為氰酸鹽，對氰破壞不徹底，叫做不完全氧化階段，第二階段是將氰酸鹽進一步氧化分解成二氧化碳和水，叫完全氧化階段。
反應條件控制：一級氧化破氰：pH值10～11；理論投藥量：簡單氰化物CN-：Cl2=1：2.73，復合氰化物CN-：Cl2=1：3.42。用ORP儀控制反應終點為300～350mv，反應時間10～15分鐘。
二級氧化破氰：pH值7～8（用H2SO4回調）；理論投藥量：簡單氰化物CN-：Cl2=1：4.09，復合氰化物CN-：Cl2=1：4.09。用ORP儀控制反應終點為600～700mv；反應時間10～30分鐘。反應出水余氯濃度控制在3～5mg/1。處理后的含氰廢水混入電鍍綜合廢水里一起進行處理。
2.2含鉻廢水
含六價鉻廢水一般采用鉻還原法進行處理，該法原理是在酸性條件下，投加還原劑硫酸亞鐵、亞硫酸鈉、亞硫酸氫鈉、二氧化硫等，將六價鉻還原成三價鉻，然后投加氫氧化鈉、氫氧化鈣、石灰等調pH值，使其生成三價鉻氫氧化物沉淀從廢水中分離。
還原反應條件控制：
加硫酸調整pH值在2.5～3，投加還原劑進行反應，反應終點以ORP儀控制在300～330mv，具體需通過調試確定，反應時間約為15-20分鐘。攪拌可采用機械攪拌、壓縮空氣攪拌或水力攪拌。 混凝反應控制條件：PH值：7～9，反應時間：15～20分鐘。
3線路板廢水
針對線路板廢水的不同特點，在處理時必須對不同的廢水進行分流，采取不同的方法進行處理。對于絡合含銅廢水的處理方式如下所示：
此類廢水中重金屬Cu2+與氨形成了較穩定的絡合物，采用一般的氫氧化物混凝反應的方法不能形成氫氧化銅沉淀，必須先破壞絡合物結構，再進行混凝沉淀。一般采用硫化法進行處理，硫化法是指用硫化物中的S2-與銅氨絡合離子中的Cu2+生成CuS沉淀，使銅從廢水中分離，而過量的S2-用鐵鹽使其生產FeS沉淀去除。處理工藝流程如下：銅氨絡合廢水調節池破絡反應池混凝反應池斜管沉淀池中間水池過濾器pH回調池排放。反應條件的控制要根據各廠水質的不同在調試中確定。一般在加硫化物等破絡劑之前將pH值調到中性或偏堿性，防止硫化氫的生成，也有的將pH值調到略偏酸性。硫化物的投藥量根據廢水中銅氨絡離子的量來確定，一般投放過量的藥。在破絡池安裝ORP儀測定，當電位達到-300mv（經驗值）認為硫化物過量，反應完全。對過量的硫化物采用投加亞鐵鹽的方法去除，亞鐵的投加量根據調試確定，通過流量計定量加入。破絡池反應時間為15～20分鐘，混凝反應池反應時間為15～20分鐘。
參考文獻
[1]鄒家慶.工業廢水處理技術[M]化學工業出版社2003.8.
篇4
關鍵詞：地下室；基坑；難點；施工技術
一、工程概況
某商務大廈屋面標高149.45m的高層建筑，地下2車庫，總建筑面積6.86萬。本工程地下設二層大型聯體地下室，地下室平面呈矩形，1～10×A～K軸=68.9×77.8m，本工程設計Φ800灌注樁基礎，核心筒筏板2400厚，其余地下室筏板600～800厚，筏板面標高-11.1～-11.9m，基礎梁、承臺下翻，其頂面與筏板面平。
二、施工難點及要點分析
1.澆筑分格
為保證底板混凝土的施工質量，采取分塊一次性整體澆注的方式，根據基礎結構特點，以后澆帶形式將基礎劃分為2塊體，每個塊體一次澆注成型，以確保施工質量。
2.地下室模板施工
地下室側模拆模時間宜適當延長，澆搗混凝土后指派專人加強帶模板澆水養護，達到設計要求后方可拆側模。
頂板模板施工時，采用S3水平儀，控制模板的水平度。豎向構件吊垂線，梁、墻及懸挑結構采用拉通線的方法，并堅持在打混凝土不撤線，隨時觀察模板變形及時調整模板。
三、施工方法
1.降低水化熱
降低水化熱，避免裂縫產生，為保證混凝土質量，需與混凝土攪拌站密切聯系，確定合理的混凝土配合比 在保證達到設計要求的前提下，盡量減少每立方米混凝土水泥用量，降低水化熱采用優質粉煤灰作摻和料，有效降低水化熱 所 用減水劑為緩凝高效型，能降低早期水化熱，并推遲熱峰期。
2.斜面分層法
底板澆筑方法采用斜面分層法，每層厚度不超過500mm。澆筑時各排管定點同一坡度，薄層澆筑，循序推進，一次到頂。墻體采用雙路反復循環分層澆筑，每層厚度不超過500mm。覆蓋已澆混凝土的時間不得超過混凝土初凝時間。
澆筑時，每條泵管出口設置4--5個振搗棒，混凝土的振搗要根據泵管流向插入振動引導混凝土流向，做到“不可漏振，快插慢拔，點到為止，恰到好處”，既要達到混凝土密實又不使混凝土上表面水泥漿沉淀過量，承臺、地梁及外墻止水鋼板以下，高出底板面的混凝土振搗密實后，嚴禁在與底板面交接處再插入振動機振動，以防交接處“頭頸”脫落。承臺與地梁的混凝土澆搗，要嚴格控制標高，以免影響建筑地坪做法。
3.泌水處理
由于大體積混凝土澆筑時泌水較多，要派專人用污水泵隨時將積水抽出。
4.表面處理
混凝土表面處理在澆筑后約2―3小時左右進行，初步按標高用刮尺刮平，在初凝前用鐵筒碾壓數遍，用木模抹壓，待混凝土收水后，再二次用木抹搓平，以閉合收水裂縫，然后覆蓋塑料薄膜和草簾養護。
5.控制混凝土質量
對混凝土質量要嚴格把關，商品混凝土進場，構件公司必須有混凝土級配單及混凝土坍落度、抗滲等技術指標，抗滲指標必須≥S6。現場根據施工規范做好混凝土強度試塊，抗滲試塊及塌落度測試等工作。
四、關鍵工序
1.地下室外側防水施工
地下室側板混凝土澆搗完成后，拆除外模，割除對穿止水螺桿外露部分，并完成螺桿孔眼修補。確認外墻混凝土表面無缺陷后進行20厚1：2.5水泥砂漿找平層；2厚合成高分子防水卷材（或其他符合設計要求的卷材）防水層；50厚擠塑聚苯乙烯泡沫塑料保護層。經甲方、監理對防水施工質量檢查，并辦理隱蔽工程驗收后，進行基坑四周300厚黏性土回填，粘土需進行選擇，分層人工夯實回填。
2.平整度控制
混凝土表面處理在澆筑后約2―3小時左右進行，初步按標高用刮尺刮平，在初凝前用鐵筒碾壓數遍，用木模抹壓，待混凝土收水后，再二次用木抹搓平，以閉合收水裂縫，然后覆蓋塑料薄膜和草簾養護。
3.后澆帶施工
工程地下室平面面積很大，底板設多條后澆帶，封閉后澆帶時間應根據建筑物的沉降速率決定，一般宜待主體結構結頂，全部填充墻完成后進行。施工混凝土強度等級比同部位原混凝土強度提高5Kpa，澆搗密實并加強養護。
①清理。由于受混凝土澆搗、建筑垃圾等影響，后澆帶處鋼筋為會被污染，因此，在后澆帶施工前，必須清除鋼筋上的砂漿、垃圾等雜物。同時，清理后澆帶接頭處混凝土表面。
②支模：后澆帶處模板搭設時，特別要注意與混凝土交接處的處理，使模板面與旁邊混凝土板底密縫，如果，縫隙較大，則要對混凝土板底進行局部修正，保證不漏漿。
③澆搗混凝土：混凝土澆搗前，整理板筋，使鋼筋間距符合設計要求。然后，對混凝土接頭進行澆水濕潤并套漿，砂漿強度按設計后澆帶混凝土同配比砂漿。其配比中外加JM-Ⅲ膨脹劑。混凝土澆搗要密實，并及時做好混凝土試塊。
④養護：后澆帶混凝土澆搗完畢12小時后進行養護，在混凝土表面覆蓋塑料薄膜，并在薄膜上覆蓋麻袋保溫。為使膨脹混凝土充分發揮作用，后澆帶要保濕養護15d以上。
4.混凝土養護
（1）本工程擬在2.4m厚大筏板中部預設冷卻水管降溫（見平面布置圖），冷卻水管采用25mm鋼管，并通過立管相連接。內部通水配合混凝土的表面采取塑料薄膜與麻袋相間覆蓋的方法，即2層塑料薄膜、2層麻袋，四周外模覆蓋1層塑料薄膜、1層麻袋的降溫保溫措施。
（2）大體積混凝土內表溫差及降溫速率需根據專項施工方案確定，一般基礎混凝土降溫速率不大于1.5℃/d，安裝2臺水泵抽水降溫（其中1臺為備用），供水量大于20m3/h，冷卻水在混凝土澆搗24h后開始通水。
（3）要求混凝土內外溫差控制在25℃以內。混凝土澆搗成型后派專人對混凝土進行測溫工作，要求每2小時測溫一次，當室外氣溫與混凝土表面溫度小于25℃時每隔6小時測溫一次，直至室內外溫差小于25℃為止，測溫應做記錄。
五、結束語
對于地下室底板大體積混凝土施工，只有施工措施得當，管理人員加強施工組織管理與質量監控，才能夠有效控制裂縫的產生，有效降低混凝土內部溫升值，保證混凝土施工質量。
篇5
關鍵字：陰極電泳漆，廢水處理，清潔生產,循環利用
中圖分類號：X703文獻標識碼： A
陰極電泳法（Cathodic Electrocoating, CE）是一種常用的金屬表面處理工藝。其原理是以被處理工件為陰極，電泳漆為陽極構成雙電極，電泳槽中充電解液。陽離子電泳漆在靜電場作用下泳著到工件表面，形成漆膜。相比于傳統涂漆工藝，陰極電泳漆工藝具有泳透力高、涂膜厚度均勻、涂裝質量好、環境危害低、生產效率高等優點[1]，自問世以來便廣泛應用于金屬表面處理[2]，尤其是汽車行業[3]。目前，在世界汽車生產中有98%用電泳涂料（ED），其中又有90%采用陰極電泳涂料（CED）。
1 陰極電泳漆廢水來源及特性
在電泳涂裝時，被涂組件需要用大量清水沖洗，以除掉附著在組件上的浮漆、沉渣，由此產生的工業廢水稱作陰極電泳漆廢水。陰極電泳漆廢水主要來源如表1所示。
表1 陰極電泳漆廢水主要來源[4]
陰極電泳漆廢水中COD、BOD5、SS、色度等指標嚴重超過《污水綜合排放標準》（GB8978-1996）中相關指標排放限值，且廢水中某些有機物與重金屬具有顯性或隱性環境毒理學風險。因此陰極電泳漆廢水必須經過一定處理才可排放或回用。
2 陰極電泳漆廢水處理對策分析
根據進水水質和出水水質要求，生產工藝特點及經濟條件水平，陰極電泳漆廢水處理對策一般可分為：1）傳統末端處理工藝，如沉淀過濾法、混凝-氣浮法、混凝-生物法、高級氧化法等[5]；2）以膜法為代表的新型末端處理工藝[6]，相比于傳統末端處理技術，其處理效率更高，占地面積更省，操作管理更為方便；3）以源削減為核心的清潔發展策略，其強調場內物料循環，對處理后的出水進行綜合利用。
目前，我國陰極電泳漆廢水處理尚以傳統末端處理工藝為主。由于配套設施差，運行管理不善，預處理及涂裝過程中產生廢水量大、浪費現象嚴重。同時工廠對廢水處理能力有限，綜合利用水平低，污染物排入環境系統中存在極大生態隱患。因此，實施清潔生產已逐漸成為我國陰極電泳漆工業迫切需求。
2.1 傳統末端處理工藝
2.1.1沉淀/氣浮處理工藝
沉淀法與氣浮法是以重力（或浮力）為分離作用力的廢水處理技術，也是陰極電泳漆廢水處理中最常用的方法。當廢水中大顆粒懸浮固體和水存在密度差時，懸浮固體在重力作用下產生沉淀作用，達到固液分離的目的，此謂沉淀法；若廢水中顆粒密度接近或小于水時，可通過產生微細氣泡粘附于絮凝顆粒上，從而使污染顆粒物迅速浮至水面，達到固液分離的目的，此謂氣浮法。
相關研究與工程實例表明，沉淀/氣浮工藝對陰極電泳漆廢水中懸浮顆粒、膠體有很好的去除效果，但對溶解性COD去除效果不佳。同時，混凝過程會增加廢液黏度從而更容易在管道內壁結垢，沉淀階段產生的污泥絮體或氣浮階段產生的浮渣需要妥當處置。因此在目前陰極電泳漆廢水處理工藝中，沉淀法/氣浮法很少作為處理工藝的主體，而逐漸成為陰極電泳漆廢水處理的預處理工藝或深度處理工藝。
2.1.2氧化/高級氧化工藝
高級氧化工藝（advanced oxidation processes, AOPs）因其具有高氧化性，反應速率快，提高廢水可生物降解性等特點[7]，逐漸應用于陰極電泳漆廢水處理。
Fenton法是一種具有代表性的高級氧化工藝。Fenton法一般分為兩個過程：1）反應體系是Fe2+在酸性條件下催化H2O2分解生成·OH引發鏈式反應，這一過程對廢水中難降解有機物有很強氧化能力，提高廢水的可生化性，有利于后續生化處理；2）堿性條件下，Fe(OH)3膠體穩定性破壞從而產生沉淀，對色度有很好去除效果。目前，Fenton法已廣泛應用于油漆廢水處理[8]，但鮮見針對陰極電泳漆廢水處理的工程實例。
電化學氧化技術因具有操作簡便、反應速率快、處理效果好等特點，也逐漸應用于陰極電泳漆廢水處理中。Körbahti等以石墨棒為陽極，不銹鋼管為陰極，考察了不同停留時間下人工油漆配水中COD、色度、濁度去除效果與pH改變 [9]。在進水CODCr=7496mg/L，pH=9.12，SS=2770mg/L，濁度=3378NTU的條件下，體系最優反應條件為T=30，電解質濃度35g/L，電流密度64.37mA/cm2，對應COD、濁度去除率為51.8%、≈100%。
氧化/高級氧化工藝處理陰極電泳漆廢水具有占地面積小，操作簡便，凈化效率高等優點，但投資費用與運營費用較高，能耗大，有機質主要以CO2形式排出體系，不是一種低碳技術。因此氧化/高級氧化工藝常作為難降解陰極電泳漆廢水預處理或深度處理工藝。
2.1.3 吸附法
吸附法是利用多孔固體物質表面吸附陰極電泳漆廢水中一種或多種污染物質，使廢水得到凈化的工藝。常用的吸附劑包括活性炭、含碳吸附劑、分子篩、凹凸棒石[10]等。
張仲燕等曾采用生化污泥改性制含碳吸附劑對電泳有機廢水進行處理[11]。經研究發現，向COD=6777mg/L廢水中投加0.5%~1.0% w/v含碳吸附劑，COD去除率可達80%，優于投加相同劑量PFS（聚合硫酸鋁）的處理效果。
上海汽車廠（現上海汽車集團股份有限公司）曾與上海市機電設計院合作研究上海汽車廠陰極電泳漆廢水處理問題。設計方案中采用了4A/5A分子篩對電泳漆廢水色度進行去除。
由于混凝-沉淀和氣浮法對陰極電泳漆廢水中溶解性COD、色度去除效果不理想，因此工程中常采用活性炭等吸附劑對其出水進行深度處理。
3 新型末端處理工藝
3.1超濾（UF）及反滲透（RO）
超濾（UF）是一種新興的物理分離技術，它利用半透膜選擇透過性進行超微過濾。當陰極電泳漆液在超濾膜表面以適當的壓力（0.7kg/cm2~7kg/cm2）和速度（3~4m/s）通過時，漆液中的無機鹽離子、一部分助溶劑及游離胺，隨同水一起透過膜面滲出，流入貯槽。而高分子量的水溶性涂料及顏料顆粒被截留回流至電泳槽。如此往復循環下，電泳槽槽液中雜質離子將不斷地被排除而得到凈化。同時流入貯槽的沖洗廢水經反滲透工藝（RO），純水透過反滲透膜回流至后處理槽，離子、小分子被膜面截留。多個周期運行后，貯槽中廢液被濃縮，進入相應構筑物處理。工藝流程參見圖1。超濾-反滲透處理陰極電泳漆廢水既可避免污染，又能回收電泳漆及純水，降低了成本。
圖1 超濾/反滲透處理陰極電泳漆廢水工藝流程圖
超濾對電泳工藝有著重要意義，早在20世紀70年代，國外已將超濾技術應用于電泳漆廢水處理中。國內自80年代開始逐漸在電泳漆生產中推廣使用超濾法。
3.2 混凝-微濾法
由于超濾膜采用荷正電的聚合物膜，滲透通量不高，膜管容易堵塞，張進等對不需進行漆液回收的電泳漆處理工藝研發了混凝-微濾法處理工藝[12]。進水水樣為汽車廠陰極電泳漆廢水，pH 6.0~6.5，COD1900~2300mg/L，SS 960 mg/L，PO43- 1.32 mg/L。處理工藝首先對原水采用PAM絮凝，并用石灰乳助凝。pH=6.7時，混凝過程對COD去除率貢獻為63%。后續過程采用平均孔徑為0.2μm的氧化鋯膜進行微濾，在流速4.2m/s，跨膜壓差0.1MPa，溫度30℃，膜通量250L/(m2·h)的操作條件下，廢水COD去除率提升至85%。
由于膜分離技術處理陰極電泳漆廢水既切合環境保護理念，同時又可帶來相關經濟利益。因此膜分離技術逐漸成為了陰極電泳漆廢水處理工藝的主流技術。
3.3陰極電泳漆涂裝的清潔發展策略
陰極電泳漆工業清潔生產的途徑包括以下幾個方面，如圖2所示。
圖3 陰極電泳漆工業清潔生產途徑
3.3.1 削減污染源
（1）產品/工藝變更
在產品設計階段，在滿足產品要求的前提下，盡可能選擇更加清潔的表面處理技術，開發對環境無害的涂裝技術，以更輕污染或者無污染的表面處理技術替代陰極電泳表面處理技術。
（2）材料替代/改性
陰極電泳漆中材料替代/改性包括研發使用無重金屬、揮發性有機物（VOC）含量低和無高層空氣污染（HAPS）的陰極電泳涂料，降低溶劑含量，降低顏基比等。
奇瑞涂裝二車間使用的脫脂劑中的表面活性劑為生物可降解材料，該種脫脂劑去油能力強、COD低，對環境的污染較傳統脫脂劑小[13]。該車間使用無鉛、無錫電泳漆，在滿足電泳底漆所需各種性能的同時，減少了電泳廢水中的重金屬含量，降低了后續處理難度及對環境的污染。
第六代電泳漆具有無鉛無錫的特點[14]，具有超高泳透力。據美國佛羅里達高溫曝曬試驗數據顯示，PPG 公司開發的耐紫外線電泳漆Dura-Prime的電泳漆+面漆體系層間附著性能可以與PPG 常規電泳+中涂+面漆體系相媲美，目前已在日本五十鈴公司已完成了在線試驗。
（3）生產過程與操作過程優化
改革能耗高的生產技術，改革設備，實現生產自動化，優化陰極電泳漆工藝和控制條件。
優化運輸系統。奇瑞涂裝二車間采用德國杜爾公司的Rodip-3系統（全旋反向浸漬輸送系統）[13]。該系統延長了槽液的使用壽命，減少了槽液更新及槽體清洗的頻次。
采用雙層電泳技術優化陰極電泳漆涂裝過程。雙層電泳技術省略了中涂過程，從而簡化了工藝，提高了涂料利用率，最高可達98%，大大降低了VOC的排放[1]。
（4） 良好的現場管理
現場管理主要包括對職工進行清潔生產教育和培訓，嚴格執行有環境目標的崗位責任制考核制度，建立陰極電泳漆涂裝的資源消耗指標，健全與完善設備維修制度，加強對化工原料運輸與貯存管理。
4.內部循環利用及必要的末端處理
實際生產中，陰極電泳漆廢水主要分為兩大部分：預處理產生的廢水與電泳過程產生的廢水，由于兩者來水水質存在一定差異，因此在進行內部循環利用及必要末端處理時應區別對待。末端處理推薦工藝流程可參見圖3。
圖3 陰極電泳漆廢水末端處理推薦工藝流程
5結語
電泳漆是最早開發的水性涂料，目前已成為涂裝領域不可缺少的方法之一。但同時陰極電泳漆工業的預處理環節與電泳環節會產生有機質含量高、成分復雜、具有明顯環境生態風險的工業廢水，必須進行相應處理才可排放或回用。
傳統混凝-沉淀、吸附、高級氧化、生物氧化等技術對陰極電泳漆廢水具有良好的處理效果，但這些末端治理技術無法滿足可持續發展和產業生態學的要求。因此本文提出了以削減污染源（產品/工藝變更、材料替代/改性、生產過程與操作過程優化、良好現場管理）和內部循環利用（預處理廢水處理、電泳廢水閉合回路處理）為核心的清潔生產工藝。陰極電泳漆新技術今后也必將朝著高性能、廉價、低環境危害等方向發展。
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篇6
關鍵詞：表面處理 土壤重金屬 污染評估
中圖分類號：V2 文獻標識碼：A 文章編號：1672-3791（2014）01（a）-0071-01
1 任務來源
深圳市軌道建設，需要拆遷大量工業企業，由于拆遷工作時間緊，部分企業搬遷時，對廢水處理設施清理不徹底，并遺棄大量處理設備、藥劑。經排查，在某工業區拆遷范圍內有4家含電鍍生產工藝企業和1家有印染工序的服裝制造企業。由于這類企業在生產及廢水處理過程中使用大量重金屬鹽、酸堿和其它化學藥品，遺留廢棄污水處理設備及其周邊土壤存在一定重金屬污染隱患，存在土壤污染遺留問題。
由于受污染場地的歷史成因、污染程度和范圍等存在較大的不確定性，且國內無專門標準對應工業用地轉變為居住用地土壤標準，特委托開展專項調查，對范圍內土壤污染情況進行進一步分析，并參考國內外相關標準對土壤污染程度和范圍進行科學評估，提出受污染場地的處理處置方式和建議。
2 現場調查
針對4家使用重金屬原料電鍍企業土壤污染調查，研究根據各企業車間及污水處理設施布置的特點，分別在各廠水處理設施、車間地面，采了20 cm、50 cm、90 cm不同深度的土壤采樣檢測，共計采取了19個樣品。
共檢測pH值、氰化物、總鉻、銅、鋅、鎳、鉛、鎘、銀9個檢測指標。
3 適用標準選取
我國現行關于土壤質量評價的標準尚無專門標準對應工業用地轉變為居住用地土壤標準。因此，將符合應用情形的《土壤環境質量標準（GB15618-1995）》三級標準、《工業企業土壤環境質量風險評價基準（HJ/T 25-1999）》直接接觸標準、《展覽會用地土壤環境質量評價標準（暫行）（HJ 350-2007）》B級標準以及香港地區《按風險厘定的土地污染整治標準》（鄉郊住宅）標準值進行對比。《土壤環境質量標準》三級，及《展覽會用地土壤環境質量評價標準（暫行）》B級標準值均嚴于《工業企業土壤環境質量風險評價基準》直接接觸標準和香港地區《按風險厘定的土地污染整治標準》（鄉郊住宅）標準值。
根據環境影響評價從嚴要求的原則，以及結合項目的實際情況，使用《土壤環境質量標準（GB15618-1995）》三級標準評價污染情況，使用《展覽會用地土壤環境質量評價標準》B級標準評估工業區受污染土壤是否需要進行修復。
4 土壤檢測結果
調查中的19個土壤采樣點，9個檢測指標，所有采樣點的檢測指標均能達到《展覽會用地土壤環境質量評價標準（暫行）（HJ 350-2007）》B級標準，污染企業場地內地下1m以上土壤不需要進行修復。但有2個采樣點的鉻、1個采樣點的銅、3個采樣點的鎳超過《土壤環境質量標準（GB15618-1995）》三級標準，說明污染企業場地內地下1m的土壤受到一定程度的重金屬的污染。
5 土壤處理建議
根據現場調查及檢測數據分析可知，就本次檢測采樣深度的土壤均低于展會標準B級，其中氰化物也低于香港風險厘定標準，說明土壤不需要進行修復。
由于各別采樣點中鉻、銅、鎳超過土壤國標三級標準，建議將受重金屬污染企業場地范圍地下1 m土壤建議拉運至部九窩垃圾填埋場，而不能用于農田、林地和綠化種植用途，也不能隨意進行填海或填河，避免造成二次污染。
6 對遺留廢水、污泥處置建議
（1）優先完成對含氰化物廢水和污泥的破氰處理，減少后續處理過程工人中毒風險。
（2）對現場含六價鉻廢水進行還原，降低其毒性，然后再安排轉運。
（3）處理現場要求原廠派駐一名熟悉廢水處理設施現場情況的員工，協助處理單位完成清理工作。
（4）充分利用原廠遺留水處理化學藥劑，以廢治廢，減少處理成本。
（5）委托有危險廢物處理資質的單位進行現場清理，對遺留廢水處理或外運，對遺留污泥清運并安全填埋。
7 對構筑物、處理設備及藥劑處理建議
通過對現場調查，各廠廢水處理構筑物無滲漏現象，池體表面防腐層只有少部分脫落現象，在妥善處置廢水處理設施場地內遺留廢水、污泥，清理管道、設備，污泥堆放場地等附屬設施后，廢水處理設施可以作為普通建筑物拆除。
對于遺留的水處理設備及遺棄化學品委托有危險廢物處理資質的單位進行無害化處理并清運。
參考文獻
[1] 謝婧，吳健生，鄭茂坤，等.基于不同土地利用方式的深圳市農用地土壤重金屬污染評價[Z].生態毒理學報，5（2）：202-207.
篇7
關鍵詞：油田注水管道 腐蝕致因 反腐
中圖分類號：TE98；TG172.5 文獻標識碼：A 文章編號：1674-098X（2014）01（c）-0085-01
當前，我國多數油田的主要開發方式都是采用注水開發，而注水管道一旦被腐蝕，腐蝕物會隨井筒進入地層，造成油管斷裂對地層造成再次傷害，降低地層滲透率和注水管道的承受能力，加大腐蝕監測和維修費用，進而影響管道的壽命和可靠性，最終影響注水開發的效果。因此，對油田注水管道的腐蝕致因和防腐反腐的策略進行研究，對于油田資源可持續開發具有重要意義，該文將就這一問題進行分析和探討。
1 油田注水管道腐蝕致因分析
總體來說，造成油田注水管道腐蝕的致因主要以下幾點。
1.1 化學pH值
通常，當油田酸性環境pH值小于4，注水管道碳鋼表面氧化物覆蓋膜會直接接觸酸性介質，進而完全溶化分解其表面氧化物覆蓋面，大大增加腐蝕速度。因此，提高pH值能在一定程度緩解酸腐。注水管道pH理論最佳值是7，當注水管道pH值達10～13堿性范圍，碳鋼表面FeO3會成鈍化保護膜，大大降低腐蝕速率，但過高的pH值會溶解注水管道碳鋼表面為可溶性的鐵酸鈉（NaFeOZ），大大提高腐蝕速率。
1.2 溶解氧
溶解氧腐蝕主要作用過程是油田注水生產過程中攜帶大量處于溶解狀態的氧氣對注水管道的腐蝕，腐蝕程度取決于壓力、溫度和水里CO2、H2S等含量，盡管這種氧氣濃度會很小，通常低于l mg/L，但會對注水管道產生嚴重局部腐蝕，是平均腐蝕速率的2～4倍，以產生垢物和腐蝕產物下氧濃差腐蝕的形態最常見，具有很強的腐蝕性。
1.3 CO2
油田污水中通常會有地質化學過程中產生的CO2溶解其內，進而生成碳酸，嚴重腐蝕深埋于地層水環境中的油田注水管道，CO2溶解度與壓力值成正比，而與溫度值成反比。腐蝕過程主要是氫去極化，其反應公式CO2+HO2H++HCO-3，此式表明，水在CO2作用下呈弱酸環境，繼續電離的弱酸會補充被消耗的H+，破壞注水管道的碳鋼表面保護膜，且CO2腐蝕的產物都易溶，使注水管道碳鋼表面難以形成保護膜。
1.4 H2S（硫化氫）
油田污水中的硫酸鹽還原菌會分解硫酸根離子而產生H2S，干燥下的H2S不會對注水管道碳鋼表面產生腐蝕破壞，但溶于水的H2S在電離作用下會釋放具有極強去極化劑的氫離子，陰極處會奪取電子加速陽極的鐵溶解反應，對碳鋼表面形成全面腐蝕，同時，此過程還會產生滲透于鋼鐵內部的氫，使金屬在極低的拉應力下就破裂，有極強的腐蝕性。
1.5 溶解鹽
油田采出水里大都會含有大量水溶性溶解鹽如氯化物、硫酸鹽、重碳酸鹽等。這些溶解鹽會提高采出水礦化度，增加水導電性，使較遠的陰陽離子也會在金屬表面發生作用并阻礙形成致密附著物，進而增加水對金屬的腐蝕，同時變差的碳鋼表面保護膜質量也會增加腐蝕速率。通常，油田污水中的CL-、SO42-溶解鹽具有較強的腐蝕性，特別是極性較強、半徑較小且穿透力極強的CL-離子會在碳鋼表面保護膜缺陷或結構地方被吸附，嚴重腐蝕破壞金屬應力，形成破壞性極強的點蝕。
1.6 細菌
細菌也是造成油田注水管道的重要腐蝕致因，這種細菌如FB、TGB、SRB等通常會存在于油田采出水中，以SRB的腐蝕危害最大。據相關報道顯示，美國70%的油田注水管道腐蝕致因是SRB。
1.7 溫度
通常，溫度的提高會使得化學反應速率增加，油田注水管道的腐蝕反應也一樣，一般油田注水管道的溫度范圍從很低的幾度地表溫度到高達150 ℃的深層，因此，在水溫較高的油田中，溫度也是油田注水管道的主要腐蝕致因之一。
2 油田注水管道的“反腐”策略
當前，我國油田注水管道主要“反腐”策略除通常的加強沉降和過濾，以減少破壞油田儲藏；加強管線的清洗和添加阻垢劑，阻止沉積膜形成；調整pH值，除氧和脫鹽，減少H2S、CO2、氧含量對注水管道碳鋼表面腐蝕；繼續保持對TGB、FB和SRB的控制，如添加緩蝕劑和殺菌劑等外，本文認為還包括：
2.1 外“反腐”策略
2.1.1 涂層防護
一是可通過表面處理技術，采用物理或化學方法，如幼稚、襯里、包裹層和金屬鍍層等鈍化系統表層，使其不易被腐蝕。二是可通過在管道外壁涂抹防腐材料，隔離管道和腐蝕物質獲得“反腐”效果。這些防腐材料如“反腐”常用的環氧粉末涂料；由H87-1、H87-2、H87-3配套組成的H87環氧耐溫涂料；采用最新的無毒固化涂層的8701環氧樹脂涂料等。
2.1.2 及時更新管道，使用配套防腐注水井工具
一是要研制應用防腐性能強的油田注水管道如SK-54防腐油管、氮化油管、鎳磷鍍油管和普通涂料油管等以改善注水管道工作性能。二是要使用配套防腐注水井工具，如防砂管、注水閥和封隔器等。
2.2 內“反腐”策略
2.2.1 陰極保護
陰極保護是電化學處理技術的主要方式，其原理是發送適當的直流電流到金屬管道，極化陰極金屬管道，當處于一定水平的電位值能消除金屬表面電化學不均勻性，以有效控制陰極被腐蝕溶解，從而最大限度保護注水管道碳鋼表面。
2.2.2 氮化防護
一定溫度下通過向管柱基體滲入0.015～0.06 mm氮化物耐蝕層形成氮化管。氮化管采用滲氮工藝使管道表面光潔，且氮化管硬度較高，耐腐蝕性能良好，會極大提高氮化后的耐腐蝕能力且管柱內外螺紋的密封和連接性能均能在不受影響情況下得到氮化處理。管柱表面硬度也會因氮化處理被提高，達HV1000左右，使作業中的管柱表面不易破壞。
2.2.3 管線除垢
（1）物理策略：采用由獨特發泡工藝和優質進口聚氨酯原料制造而成的聚氨酯軟體除垢器對一般管道進行除垢作業；或用帶有高強度鋼釘加強型軟體除垢器對付垢質較硬的管道。其原理是利用壓力下除垢器對管道內壁的刮削作用，解決管道結垢對回注水的二次污染問題。
（2）化學策略：利用油田注水管道水系統和作為母本載體的有機絡合物組成的派迪除垢清洗液或油污清洗劑溶解各種污垢如油污、灰污等。其原理是通過化合物和Ca2+、Mg2+水垢等作用形成穩定化合物，將Ca2+、Mg2+的物質溶解，達到除垢目的。
注：硫酸鹽還原菌（SRB）、鐵細菌（FB）、腐生菌（TGB）。
參考文獻
篇8
關鍵詞：機場；混凝土道面；刻槽；應用范圍；施工工藝
中圖分類號： TU37 文獻標識碼： A
機場混凝土道面跑道$滑行道一般都有抗滑性要求，因為它影響飛機輪胎對道面的附著力，此力隨運動速度的增加而減少。特別是道面水濕時，由于輪胎和道面接觸處的水作用，道面摩擦阻力將顯著降低。因此，道面要有一定的粗糙度以保證飛機著陸后能在跑道范圍內剎車停機。
當道面粗糙度達不到要求時，可采用表面處理方法予以改善。跑道的表面處理有拉毛、滾紋、刻槽等諸多方法。刻槽是在跑道表面已做拉毛處理后再在道面上用一組鋸片刻出一定深度$寬度和間距的紋理。
一、機場混凝土道面刻槽的重要性
飛機機輪與道面間必須具有足夠的摩阻力，這是防止飛機制動時打滑和方向失控的重要保證。大型民用運輸機對著陸時的操縱和制動的可靠性有較高的要求，面這種可靠性在很大程度上取決于機輪與道面之間有無足夠的摩阻力。因此，機場道面的防滑問題就是飛機滑跑的安全問題。表示機場道面抗滑性能的主要指標有道面摩擦系數和道面粗糙度。道面粗糙度也稱為紋理深度，紋理構造使道面表面雨天不會形成較厚的水膜，避免飛機滑跑時產生“水上飄滑”現象。
提高水泥混凝土道面的抗滑性能，通常采用增大其紋理深度的表面處理措施。提高水泥混凝土表面的抗滑性能，防止飄滑的最理想的辦法是用刻槽機對道面刻槽。
二、機場混凝土道面刻槽的應用范圍
MH5001-2006民用機場飛行區技術標準規定: 多雨地區、飛行區指標為4D以上的跑道，宜在修建跑道時刻槽。刻槽的混凝土表面抗摩阻力高，紋理耐久性好，且槽的均勻性好"排水迅速，可有效防止雨天飛機起降時產生飄滑現象。在繁忙的南方地區的大型機場，因降雨量大，跑道經常處于潮濕狀態，適宜采用刻槽法對跑道水泥混凝土道面進行施工或處理。另外，對摩擦系數達不到要求的舊道面，也可采用刻槽法進行處理。
由于畢節地區氣候濕潤，雨量充沛，年降雨量1300mm潮濕系數達1.08，故設計要求對跑道道面進行刻槽處理。
三、機場混凝土道面刻槽的技術要求
1)設計要求刻槽的跑道，做面工序完成后，只對表面進行拉毛，不應壓槽。跑道和快速出口滑行道道面表面刻槽范圍應根據設計要求進行。2)跑道刻槽，槽的方向必須垂直于跑道中線;快速出口滑行道出口處刻槽，槽的方向應與橫縫平行。3)槽的深度、寬度均應為6mm，相鄰槽中線間距應為32mm.槽可以連續通過道面的縱縫，距橫縫應不小于75mm，不大于120mm.4)嵌入式燈具附近300mm范圍內不應進行刻槽。
刻槽前，先進行刻槽試驗，對道面進行粗糙度和摩擦系數進行測試，評定道面的防滑性能。試驗結果應滿足表1指標要求。
跑道刻槽時，槽的方向必須垂直于跑道的中線; 快速滑行道出口處刻槽時，槽的方向應與橫縫平行。道面板刻槽后應嚴禁一切施工車輛到道面上行駛。
表1 粗糙度和摩擦系數測試要求
四、機場混凝土道面刻槽的施工工藝
（一）施工準備
1)刻槽施工設備:a自行式刻槽機:為刻槽的主要機械。畢節機場選用江蘇靖江機械廠制造、19片刀頭的刻槽機。刀頭間距為32mm，一次刻槽寬度為608mm，每塊板5 m長，共刻8次。槽距橫縫為80mm，符合規范要求。b槽鋼:提供刻槽機直線行走的輔助設備，畢節機場選用槽鋼寬20cm，鋼板厚5mm,槽鋼長6m,槽高7cm,槽鋼兩端部上部1m處用圓鋼焊兩個半圓，便于兩個人用鋼鉤移動槽鋼。
2)人員準備:現場配備人員3人，1人用水管沖洗廢料，2人移動安放槽鋼,1人兼職監控主機。
3)水:現場準備水源并每臺機子準備1根水管，水管在連入主機后通過3通分成2根水管，1根水管沖洗廢料，1根水管通向主機連續供水，降低粉塵、降溫刀片。
4)電:每臺刻槽機兩臺電機共17 kW，但是工作時每臺需按30 kW配備發電機。畢節機場用1臺大功率發電機供3臺刻槽機同時工作。
5)將要刻槽的道面徹底清理干凈，板面粘漿必須予以清除。
6)刻槽機刀片先在其他板面進行試刀。
（二）、技術要求
施工時刻槽尺寸允許偏差為:
1)槽的最小深度5mm，最大深度8mm;最小寬度5mm，最大寬度5mm。 2)相鄰槽中線間距最小31mm，最大35mm。 3)槽的直線性，20m長允許偏差10mm。
（三）、施工過程
1)刻槽放線:每塊板施工前用鋼尺墨線進行畫線。從板邊橫縫量8 mm，畫一條橫墨線，沿此墨線每隔608 mm畫一條橫墨線，將每塊板分成8個區域，每個區域的寬度就是一次刻槽寬度。
2)刻槽:
a刻槽:根據放線區域將槽鋼放在技術好的位置，將刻槽機依據槽鋼就位，機械操作人員必須隨時控制、調整機械，以確保槽的順直度和質量，刻槽深度為6 mm槽寬6mm槽距32mm，刻槽時由道槽中部向道肩方向逐步推進。刻槽到跑道邊處時，將刀頭取出道面，關掉電源，人拉動機子倒回跑道中部，依挪動后的槽鋼就位，開始下一部刻槽，如此周面復始，直到全部完成刻槽。半幅跑道用6根槽鋼，自行式刻槽機走過1根槽鋼后，2人就可以用鐵鉤抬槽鋼挪到下一個位置。在作業過程中，刀頭冷卻用水量比較大，需有專用水管供刻槽機用水。在施工作業過程中，刻一段清洗一段。在清洗前將已清洗好的地段用土工布盤成條隔開。
b.刻槽速度:刻槽機行走速度宜控制為1.6 m/min。畢節機場45m寬跑道，半幅22.5m，刻槽時從中間分開半幅刻，半幅刻一次14min-15min。1塊板刻8次計120 min。每天工作按10h計可刻5塊板，合560m2左右。刻槽注意事項:刻槽時間:施工規范規定水泥混凝土道面強度達到設計要求，即可在道面表面上刻槽。槽形應完整，不允許出現毛邊現象。根據畢節8月氣候，混凝土施工完成后14d即可在道面表面上刻槽，為了加快工期，不必等到28d。在刻槽過程中應及時將廢料清除干凈，廢料可用水沖走或真空吸走，不允許將廢料排入機場雨水或污水系統。
（四）、施工效果圖
施工效果圖見圖1。
圖1 施工效果圖
五、切縫倒角技術開發的原因及原理
（一）、原因: 以往在道面切縫中，由于邊角不密實$模板變形等，常有打邊$掉邊和雙眼皮情況發生，較難克服，也比較難維修，對道面觀感和質量都有一定影響。為了解決打邊$掉邊和雙眼皮等問題，在不斷探索研究之后，擴縫倒角便應運而生。通過擴縫倒角將擴縫后形成的道面直角變為圓角，這樣既減少了應力集中問題，又可以通過增大上口擴縫半徑，自然地消除掉小范圍打邊$掉邊和雙眼皮等質量通病。
（二）、原理: 切縫倒角主要是通過對擴縫機具的改進，使原來切縫形成的道面直角變為圓角，是基于傳統擴縫基礎上的一種技術改進，屬于一種新興的切縫工藝。
倒角技術的核心在于對擴縫刀片的改進。傳統切縫是一張刀片，切下去后形成的是直縫，倒角切縫則是在原有擴直縫刀片的基礎上分別在兩邊增加了一張專用于倒圓角的刀片，使倒角刀片的刀刃為(凹)半圓形，切掉混凝土后則形成(凸)半圓形，即圓角倒角技術的核心在于對擴縫刀片的改進。傳統切縫是一張刀片，切下去后形成的是直縫，倒角切縫則是在原有擴直縫刀片的基礎上分別在兩邊增加了一張專用于倒圓角的刀片，使倒角刀片的刀刃為(凹)半圓形，切掉混凝土后則形成(凸)半圓形，即圓角。
總之，本文介紹了機場水泥混凝土路面刻槽的重要性"應用范圍及技術要求，并結合施工實際介紹了刻槽施工工藝流程及注意事項。目前此法應用還不廣泛，由于刻槽施工專業性較強，故選擇刻槽隊伍必須經驗豐富，操作熟練，懂的設備的維修和保養，要有保證施工質量的能力。
參考文獻:
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篇9
【關鍵詞】污水處理廠；生化池；二沉池；大體積混凝土；施工技術
廣州市獵德污水處理廠三期工程，采用改良A2/O工藝。獵德污水處理廠的廠址位于珠江廣州河段前航道北面獵德涌以東的譚村附近，三期工程位于已建的一、二期工程的西側。本工程含有大體積砼的部位是生化池和二沉池。改良型A2/O生化池有2座，平面尺寸為92.25m×60.30m。地面標高為7.80m，底板底面標高為3.85m，頂板頂面標高為13.40m。矩形二沉池2個，每個池體平面尺寸為83.80 m×57.10m。地面標高為7.80m，池頂標高為11.56m，池底標高為4.2m。下面談談本工程的大體積混凝土施工。
大體積砼均采用商品泵送砼施工工藝。
池體底板和側壁均有防裂抗滲要求，為防止裂縫發生，擬采用控制砼入模溫度，選用發熱量較低的水泥品種，混凝土內統一摻入一適量的高效抗裂型外加劑和一定比例的粉煤灰的“雙摻”技術，以減少空隙，增加原材料界面密實性，以及使砼產生補償收縮作用，從而使砼具有抗裂防滲能力。設計規定：水灰比≤0.45，水泥和礦物摻合料總量不小于320kg/m?，且不大于350kg/m?，混凝土中的最大堿含量為3.0kg/m?，水泥中鋁酸三鈣A3C
1 砼的供應
砼的原材料質量好壞，直接關系到砼的工程質量，因此在選定供應商前，要作詳細的調查對比，包括供應商的設備力量，原材料質量、產地及供應情況、產品的質量以及價格等方面作全面分析，最后經業主、監理等單位共同考核后確定。
原材料在供應過程中，除對廠家進行質量跟蹤檢查外，對砂、石、水泥、外加劑及摻合料等也隨機進行資料和實物抽查，由試驗員按材料檢驗標準執行，收料人員檢查材料出廠時間和運至現場時間、型號、級別、數量等，堵絕不合格產品流入施工現場，水泥使用一種品牌、同一級別、同一廠家出品的產品、外加劑也指定廠家，砂石盡量使用同一石廠，砂選用河砂。
2 泵送砼
2.1 泵送砼的質量要求
碎石的最大粒徑與輸送管內徑之比不宜大于1：3。
選用1～3cm粒徑的碎石。
砂選用中粗砂，通過0.315篩孔的砂不少于15%；砂率控制在40%～45%。
砼的坍落度為12～18cm。
水泥和礦物摻合料總量不小于320 kg/m?，且不大于350 kg/m?（C40砼除外），水泥中鋁酸三鈣A3C
砼內摻適量的泵送劑、減水劑、高效抗裂型外加劑等外加劑。嚴格按設計配合比拌制。
2.2 泵送工藝
泵送砼前，先把儲料內的清水從管道泵出，達到濕潤和清潔管道的目的，然后向料斗內加入與砼配合比相同的水泥砂漿，管道后即可開始泵送砼。
開始泵送時，泵送速度宜放慢，油壓變化應在允許值范圍內，待泵送正常后，才能正常速度進行泵送。
泵送期間，料斗內的砼應保持不低于缸筒口上100mm到料斗口下150mm之間，避免吸入效率低，容易吸入空氣而造成塞管，太多則反抽時會溢出并加大攪拌軸負荷。
砼泵送應連續作業，當砼供應不及時，需降低泵送速度，泵送暫時中斷時，攪拌不應停止。當葉片被卡死時，需反轉排除，再正轉反轉一定時間，待正轉順利后方可繼續泵送。
泵送中途若停歇時間超過20min、管道又較長時，應每隔5min開泵一次，泵送小量砼，防止泌水離析，長時間停泵（45min）氣溫高、砼塌落度小時可能造成塞管，宜將砼從泵和輸送管中清除。
泵送先遠后近，澆筑池底板時，宜用濕草袋覆蓋管道進行降溫，以降低入模溫度。
泵送管道的水平換算距離總和應小于設備的最大泵送距離。
2.3 泵送結束清理工作
泵送結束時，應估算砼管道內和料斗內儲存的砼量及澆搗現場所欠砼量（Ф150mm管徑每100m有1.77 m3），以便決定拌制砼量。
泵送完清理管道時，采用空壓機推運清洗球。先安好專用清洗管，再啟動空壓機，漸進加壓，清洗過程中應隨時敲打輸送管，了解砼是否接近排空。當輸送管內有10M左右砼時，應將壓縮機緩慢減壓，以防出現大噴爆或傷人。
泵送完畢，應立即清洗砼泵，布料器和管道，管道拆卸后應按不同規格分類堆放。
商品砼攪拌運輸車在給砼泵喂料時應注意以下幾點：
喂料前應用中、高速旋轉拌筒，使砼拌合均勻，避免出料的砼分層離析。
喂料時，反轉卸料應配合泵均勻進行，且應使砼保持在集料斗內高度標志線以上。
暫時中斷泵作業時，應使料筒低速立轉。
砼泵進料口，應設網篩并設專人監視喂料，以防粒徑過大骨料或異物進入砼泵造成堵管。
2.4 砼的配合比
均采用42.5普通水泥或其他低熱水泥，摻入高效抗裂型外加劑和15%左右的粉煤灰，砂率控制在40%之間，碎石粒徑用1-3cm。
砼坍落度控制在12-18cm之間，水灰比在0.45-0.6之間，砼澆筑時嚴格控制坍落度，控制用水量，確保砼質量。
3 砼的振搗
砼采用機械振搗。振動棒要做到“快插慢撥”，每點振搗時間20-30秒，至砼表呈水平不顯著下沉和出現氣泡、表面泛漿為準。振搗過程中應將振搗泵上下略有抽動，以使上下振動均勻。分層澆筑時，振動棒要插入下層砼面50mm左右，以消除兩層間的接縫，并加強邊角和交接處的振搗，以防漏振或振搗不密實。
在振動界限以前對砼進行二次振搗，排除砼因泌水在粗骨料、水平鋼筋下部生成的水分和間隙，提高砼與鋼筋的握裹力，防止因砼沉落而出現的裂縫，減少內部微裂，增加砼密實度，使砼的抗壓強度提高，從而提高抗裂性。
4 砼表面處理
砼澆筑前，在板面豎向鋼筋上抄出500mm高標志，并用紅油漆標明，用以控制板面標高，砼澆搗后以標志處往下量出板面標高，拉線用括尺將砼表面找平，木抹打抹，找好標高并使表面粗平，再用鐵板壓實收光，砼初凝前再用木板將表面拉毛，保證成型美觀。
5 砼的養護
5.1 養護方法
砼澆搗成型后，對厚度較大的區域可蓋一層塑料薄膜保溫，再加蓋麻袋保溫。待砼終凝后，每隔4小時揭開覆蓋物噴水養護，三天后，減少噴水次數，以保證砼面濕潤為準，覆蓋養護時間以測溫結構確定，一般在七天以后，水化熱峰值和砼內部溫度下降后再根據測溫結果決定是否撤去覆蓋物和澆水養護。在砼強度未達到1.5Mpa前不得上人作業，砼澆水養護不少于14天。
5.2 養護時間
為確保新澆筑的砼有適宜的硬化條件，防止在早期由于干縮而產生溫度裂縫，應在12H內加以覆蓋和澆水，砼養護時間不少于14天。
6 側壁砼施工
6.1 側壁澆筑前，或新澆筑砼與下層砼結合處，應在底面上均勻澆筑50mm的與砼同標號的水泥砂漿。
6.2 墻砼澆筑應分層進行，每層厚度不超過1000mm，且上下層間不超過砼初凝時間，分層插深至下層深度不小于50mm，再緩慢上提振實。下料應按先邊、角后中部，先外墻后隔墻的順序，避免在同一處集中下料太多，遇洞口處，應先將洞底砼振實，沿洞口對稱下料然后兩邊同時對稱均勻振搗，以保證墻身和洞口的垂直和幾何形狀。
6.3 澆筑墻體洞口時，要使洞口兩側砼高度大體一致，對墻窗洞口下墻體砼土封模后無法直接澆筑，待澆筑到該位置后再封模和加固。振搗時，振搗棒應距洞邊300mm 以上，并從兩側同時振搗，以防洞口變形，洞口下部模板應開口補充振搗。
6.4 施工縫設置：不得留設施工縫。
6.5 側壁面要掛塑料薄膜，保持砼面濕潤，并派人定期向塑料薄膜內注水養護。
6.6 用于評定質量的試塊，在監理人員監督下取樣、制作，并在規定的時間內送檢。
7 砼施工的注意事項
砼輸送管在板面筋綁扎完后，注意鋼筋成品保護。
澆搗前檢查泵管接設是否牢靠，檢查用電線路是否暢通（包括發電機及其接線），檢查照明、振動棒運轉是否正常。
工長和技術部門根據砼工程量的大小，確定材料的數量是否能夠滿足砼澆筑速度的需要，材料部門做好材料的協調調配工作。
澆筑前清理完現場的垃圾、雜物、用水沖洗干凈。
防水砼應避免在雨天施工，質量部門與氣象部門保持聯系，掌握施工期間的天氣情況，材料部門準備足夠的塑料薄膜，以作應急處理。若施工中遇到雨天，要用塑料布遮蓋新澆筑的砼。
8 砼工程施工的重點和難點
本工程底板長×寬尺寸較大，底板防水性能要求較高，必須連續澆搗，不得出現冷縫，故準備后備攪拌站，在商品砼供應發生中斷的情況下，可啟動后備攪拌站攪拌砼，保證砼的供應，砼的澆搗方法，采用斜面分層法，每次澆搗板帶寬2m，循序漸進在每一層板帶砼初凝前，覆蓋第二層板帶砼不斷循環。砼的振搗采用振動棒和平板振動器相結合的方法，在振動過后采用二次振搗（用平板振動器表面振搗）。
大體積砼施工采用的措施：
8.1 優化施工方案
充分利用砼后期強度，減少每立方米砼的水泥用量，降低砼的水化熱。
摻粉煤灰，降低水泥用量的15%，可使水化熱降低。
減水劑占水泥用量0.3%，可節省10%的用水量，減少了水泥用量，除低砼的水化熱。
嚴格控制粗細骨料的質量，石子含泥量小于1%，針片狀含量低于15%，砂選用中粗砂，含泥量小于0.38%。
8.2 加強養護工作
本工程采用1層塑料薄膜，2層草袋作保溫養護，草袋上下錯開，搭接壓緊，形成良好保溫層，減少表面熱的擴散，延長散熱時間，為防止砼表面脫水產生干縮裂縫，保護砼表面處于濕潤狀況。
8.3 作好測溫管理
根據工程特點，底板測溫養護14天，根據本工程幾何形狀尺寸，設置5個測位（即中心設一個、東西南北各一個，測溫孔用底部封閉的鋼管制作，埋置深度為距承臺底面100，鋼管伸出板面300，在澆筑砼時，測溫鋼管內應注滿自來水，并且用木塞塞緊），在每個測位的高度方向設2個測點，滿足了測溫需要，砼澆筑3d內每隔2h測一次；4―7天每隔4h測一次；8―10天每天測二次，11―14天，每天測一次。
8.4 改善約束條件
為減少地基對大體積基礎的約束，應將墊層的表面做得平整光滑，以減少阻力。
8.5 砼泌水處理
大流動性砼在澆筑過程中，上涌的泌水和浮漿順砼坡面流到坑底，由于砼墊層在施工時，已預先在橫向作出了3cm的坡度，使大部分泌水順墊層坡度及墊層下排水溝排出坑外，少量來不及排除的泌水隨砼推進被趕至基坑邊的排水溝和集水井內，再用水泵抽走。
總之，在大體積混凝土施工過程中，為了保證混凝土施工質量，在優化原材料和施工配合比、采用切實可行的混凝土澆筑方案、做好混凝土養護和測溫等方面采取有效技術措施，堅持管理，完全可以讓溫度裂縫、施工裂縫等質量通病得到有效的控制。
參考文獻
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篇10
有機化工廢水成本比較復雜，處理難度較大，尤其是濃度在1-20%的廢水更需要綜合多方面因素進行處理工藝的選擇。本文對有機化工廢水處理技術進行了簡要分析，并對處理技術的發展前景做了簡單預測。
關鍵詞：
有機；廢水；處理技術
1概述
化工、農藥、制藥、皮革、金屬表面處理等行業生產過程中會產生大量的母液、濃縮液、清理液、槽液以及乳化液等，含大量的難降解有機物質，若不對其進行有效的降解處理，不僅會影響企業的長遠發展，還會給周邊的環境造成污染，進而影響整個生態平衡。有機物濃度低于1%的廢液，可經過稀釋或簡單預處理后即可進入污水處理站處理；若有機物濃度超過20%的，則可通過焚燒法處理；而處于1-20%范圍內的有機化工廢液處理難度較大，不僅要考慮處理效果，還應考慮成本問題。本文主要以1-20%范圍內的有機化工廢液為例，對其處理技術進行分析。
2有機化工廢水處理技術分析
高濃度有機化工廢水處理問題是國內外學者廣泛關注的一個問題，經過多年的研究和試驗，已經形成了一系列較為成熟的處理體系。
2.1物理處理法
2.1.1吸附法
吸附法原理是利用疏松多孔結構的吸附劑吸附廢液中的污染物，從而達到凈化廢水的目的。活性炭、樹脂等物質是常用的吸附劑，如印染廢水通過活性炭后，可除去大部分的有機成分，取得良好的處理效果；樹脂在處理頭孢G酸醫藥廢水時，可取得很好的處理效果。李麗娟等人利用多種樹脂，多級串聯的方法對醫藥廢液進行了試驗處理，結果發現該法對頭孢G酸的去除率可達95%以上，CODCr的去除率也達到了90%；而樹脂經過5%的NaOH處理后，還可恢復吸附功能。吸附法應用過程中也存在一定的不足，吸附劑容易達到飽和狀態，影響后期的處理效果；吸附劑再生工藝難度大，且成本高，一定程度上限制了該法的推廣。
2.1.2萃取法
萃取法原理是利用一種溶劑對不同物質的溶解度具有明顯差異的性質而達到分離物質組分的目的。處理時，向有機廢水中投入萃取劑，萃取劑不溶于水，且對有機物的溶解性較高，因而廢水中的有機物質溶解到萃取劑中，實現與水相的分離。王曉兵等人將叔胺N235、乙苯和煤油按比例混合成萃取劑，對含羧酸的有機化工廢液進行處理，經過三次萃取后，去除率達到96%以上；處理含苯酚的有機化工廢液時，可選用脂肪酸甲酯為萃取劑，萃取率可高達99.97%，基本實現了苯酚的循環再利用。
2.1.3膜分離法
膜分離法是借助外力作用使廢水中的物質選擇通過薄膜，進而達到去除有機物的目的。如在處理城市污水時，超濾法的使用能去除水中95%以上的濁度；納膜處理染料廢水時，可將廢水中96%以上的染料成分截留，不受溶液pH的影響。膜分離技術運行成本低，操作簡單，但容易發生結構現象，影響處理效果，限制了膜分離技術的使用。
2.2化學氧化法
2.2.1濕法氧化法
高溫、高壓條件下，廢水中大分子有機物與氧化劑反應，生產無機物或小分子有機物的過程，稱為濕法氧化法。濕法氧化法可應用在印染廢液處理工藝中，提高水的可生化性。濕法氧化法反應時間短、處理效果好，不易產生二次污染，因此具有廣泛的應用領域；但該法對設備要求較高，因此運行成本相對較高，無法在大規模廢水處理中進行推廣。
2.2.2催化氧化法
催化氧化法作用原理與濕法氧化法運行條件相似，但是通過催化作用將大分子有機物轉化為低污染或無污染的小分子物質，Cu、Fe、Ni、Mn等是常用的催化劑。例如，利用該法處理有機廢水，當溫度控制在240℃，壓強控制在6.5MPa時，CODCr的去除率可達到96.9%；催化氧化法適應性較好，但反應條件苛刻，只能在有限范圍內處理少量有機廢水。
2.2.3超臨界水氧化法
超臨界氧化法在催化劑作用下，有機物在超臨界水中與氧氣反應，導致有機物結構發生重組，進而達到分解大分子有機物的目的。利用超臨界水氧化法處理造紙黑液時，廢液內的CODCr和色度去除效果十分理想，控制實驗條件時，廢水中CODCr的去除率可達到99.8%。超臨界水氧化法反應速度快，處理效率高，但由于反應條件仍為高溫高壓，因此限制了該法的大范圍應用。
2.2.4其他氧化法
除以上幾種氧化法外，還有臭氧氧化法和光催化氧化法。其中，臭氧氧化法氧化能力強，無二次污染，殺菌和脫色效果好，但對廢液pH、反應時間要求較高；光催化氧化法氧化能力強，處理速度快，效果好，可用于ABS有機廢水的處理，但應用也受到了限制，對廢液顏色、成本均有一定要求。
2.3生物處理法
生物處理法是好氧或厭氧微生物利用廢水中的有機物進行新陳代謝，從而達到去除有機污染物的目的。在對味精工業廢水進行試驗時，SBR法對CODCr的去除率達到90%以上，達到國家二級排放標準。生物處理技術能耗低，符合綠色環保的要求，但占地面積大，管理過程相對復雜，對CODCr以及色度的去除率相對較低，且受溫度、pH影響較大，因此一般不宜單獨使用。
2.4微電解法
微電解法是利用金屬腐蝕原理，構建原電池從而達到對有機廢水進行處理的目的。處理時，在廢水中填充的微電解材料可在自身電位差的作用下自行電解，消耗廢水中的發色基團、助色基團、甚至斷鏈，降低CODCr的含量。在利用微電解法對有機廢水進行預處理時CODCr的去除率可達到39%，廢水的可生化性由0.28上升至0.36。微電解法占地面積小，工藝簡單，處理效果好，使用壽命長，便于維護，成本較低，因此可在大范圍內推廣使用；但該法存在的不足是鐵耗量與碳耗量不均衡、容易生銹結垢，影響處理效果。
3有機化工廢水處理技術發展前景
有機化工廢水中組分含量復雜，使用單一的處理方法難以得到理想的處理效果，因此，多種處理方法的聯合使用將是未來發展的主要趨勢；另一方面，在我國提倡綠色經濟的大背景下，發展綠色環保、低成本的處理技術將是未來研究的難點和重點。
作者：王亞偉 單位：石家莊昊普化工有限公司
參考文獻：
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