裝配工藝范文

導語：如何才能寫好一篇裝配工藝，這就需要搜集整理更多的資料和文獻，歡迎閱讀由公務員之家整理的十篇范文，供你借鑒。

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關鍵詞：機床；裝配；工藝

【分類號】TG659

一、概述

我國的機床制造業，不論在數量和品種上都擠身于世界水平的前列，但在量與質上，和國外機床制造業相比有著較大的差距。

據統計，國外機床無故障時間為3000h，我國僅有500h。國內機床普遍存在的問題就是故障率大多發生在最初使用的2～3個月內，有的在半年之上，稱之早期缺陷。反映比較突出的是裝配質量問題。許多軍工、重要工業甚至于有的機床廠在需要高精加工設備時，也多傾向于采購國外機床。

機床質量的優劣，取決設計、材料、加工、裝配制造等一系列的過程，各個環節相扣，缺一不可。

二、裝配工藝設計前的準備

裝配工藝設計首先要收集相關的資料，包含企業的制造能力、設計和工藝標準、設計文件、技術協議等。企業的制造能力包含場地、設備、人員、技術、檢測等方面的能力。還有天車的起重能力、場地的承載能力、運輸的能力、零件的制造流程、理化檢驗手段、裝配操作人員的水平、計量檢測的能力等。設計和工藝標準是技術人員必須掌握的，標準的使用可以使產品的制造更加迅捷。技術協議昌機床制造廠和用戶簽定的，一份包含有關機床的性能、規格、驗收、特殊要求等一系列內容的技術文件。技術協議是產品設計和制造必須遵守的重要文件。產品的設計文件包含圖紙、使用說明書和鑒定大綱等。鑒定大綱就是對新產品鑒定其功能、性能、是否達到設計意圖的技術文件。工藝人員需要將鑒定的項目納入到裝配工藝規程中，并且對這些操作具體化。只有對以上這些資料充分了解，才能完成好后面的裝配工藝設計工作。作為一名優秀的裝配工藝設計人員，也要在前期的準備工作中及早的發現問題、提出問題、解決問題。然后進行分配裝配部件工作和裝配工藝方案設計與評審，為后期的工作制定路線方向和為關鍵工序確定方法。分配裝配部件就是凈產品按產品的結構特性、操作裝配習慣劃分部分，分塊進行裝配工藝設計工作。這種劃分部件，一般是在按產品的部件目錄的基礎上劃分，同時按著產品的特點進行組合或分解。

三、機床產品的總裝工藝設計

部裝和總裝工藝的要求和編制方法基本相同。下面主要針對總裝工藝的設計進行簡要闡述。總裝階段是機床產品出廠前的最后一道工序，必須作到整機裝配的完整性、檢驗項目的齊全性.才能控制出廠產品的質量。工藝的操作順序、裝配要求、調試數據也必須保證正確無誤。小型機床機構簡單，零部件尺寸小，總裝工藝并不復雜。大型、重型機床的零、部件尺寸規格大、重量大，運輸、翻轉、裝配都十分困難。并且零、部件受力裝況復雜，精度調整不容易精確。這類零部件的裝配，必須保證裝調時涉及的工藝數據的準確。下面對機床產品的總裝工藝按四個階段分別說明：

基礎部件連接調整水平。首先進行裝配前的準備和組件裝配，然后是調整安裝水平和連接，再繼續是安裝移動用的齒條類零件和光柵尺以及輔助件。如果是用戶安裝。則調整安裝水平變成精調水平和精調水平兩次進行，兩工序之間是設備灌漿和養生。

各部件連接安裝。要注意各部件的安裝順序以及各部件的調整內容。同時.牽扯精度項目的也要隨時檢測。導軌防護等妨礙其它部件調整、調試的部件可以不裝配。

機械、電氣、液壓裝配與聯調。零散的電氣、液壓進化論年實際上在部件時就已經裝配上了。這里只是大塊電氣、液壓部件的安裝與連接。聯調前，各油池要注油。機械、電氣、液壓的動作聯調，要逐項分步進行。

總檢、試車、解體和涂裝。這些工序內容如下：a.電氣檢驗（含機床規格檢驗）；b.預檢機床幾何精度；c.空運轉實驗（同時檢驗噪音、溫升）；d.負荷實驗（最大承重下機床的運轉情況）；e.重載切削（檢驗最大切削力與最大扭距）；f.總檢機床幾何精度；g.數字位置精度檢驗；h.工作精度檢驗；i.放油、解體；j.涂裝、整理外觀、包裝。

以上的內容是按機床設計文件要求進行的。如果設計文件沒有規定，可以執行各類機床的通用檢驗標準和技術條件標準等行業標準文件或國家標準文件。

四、加工驗證

在機床的裝配過程中，按照工藝要求，把以上各處預緊列為重點工序，嚴格控制預緊力或預緊量的大小，對該型數控機床實施裝配，并與原來沒進行預緊力控制的同型機床進行了比較，我們可以看出，嚴格控制裝配過程中預緊操作，在一定程度上可以改善機床相關零部件的聯接精度和受力狀態，并提高了設備的靜態精度、動態精度以及加工精度，從而使數控機床的整體水平和檔次得到較大提升，為企業參與市場競爭提供了堅實的技術保障。

應用先進的基礎元件是機床發展的方向，如直線導軌、內裝式電機、力矩電機、光柵、直線電機，高精度主軸軸承等，裝配需要有更多更高的知識，真誠希望傳統的、正確的裝配技能能得到發揚，新穎的裝配方法在積累一定經驗的基礎上，得到交流。

參考文獻

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關鍵詞：地鐵車輛、裝配、工藝

1.引言

車輛裝配作為地鐵車輛制造的關鍵過程，其工藝的合理與否直接影響到車輛品質、生產周期和制造成本。近年來，隨著軌道交通行業的快速發展，城軌車輛市場迅速擴大，各車輛制造企業面臨著新的機遇與挑戰。為了適應行業發展的需要，在競爭中處于優勢地位，車輛企業必須對原有的地鐵車輛裝配工藝進行優化，以實現更大的經濟效益和社會效益。

本文分析了地鐵車輛裝配工藝現狀，對裝配工藝的改進和優化進行了探討。

2.地鐵車輛裝配工藝

地鐵車輛裝配的工藝路線為：車輛進入裝配車間架車組裝作業落車連掛。由于地鐵車輛的技術更新快、單個項目的生產量小、車輛結構復雜、搬運不便等特點，因此不便于建立自動化程度較高流水生產線，而是采用固定臺位的生產模式，同時由于車下作業較多，采用了高位架車的作業模式。操作者通過設備及工裝的輔助將各車輛零部件裝配到車體鋼結構上，完成整車的生產。

地鐵車輛結構復雜，裝配工序較多，按照作業位置可以將組裝工序分為車上工序、車下工序以及司機室工序三部分類，車上工序主要在車體客室內部和車頂進行，車下工序主要在車體底架下進行，司機室工序主要在司機室內部進行。

2.1車上工序

車上工序可以分為內裝、車上電氣、車上鉗工三部分。內裝工序包括座椅、頂板、墻板、地板、扶手安裝等，裝配的要求主要是突出美觀性和功能性；車上電氣安裝工序主要包括客室電氣系統、廣播系統、電器柜、照明系統等的安裝，裝配的要求主要是突出可靠性；車上鉗工工序主要包括空調機組、受電弓、門系統及貫通道安裝，裝配的主要要求是安全性和可靠性。車上工序相互之間以及和車下工序之間根據裝配邏輯關系并行或者相互交叉進行，工藝流程如圖1。

圖1車上工藝流程圖2車下工藝流程

2.2車下工序

車下工序主要可以分為車下電氣、車下鉗工兩部分。車下電氣安裝工序主要包括牽引系統、制動系統（電氣）、輔助系統等的安裝，車下鉗工工序主要包括制動系統（空氣）、車鉤緩沖裝置、中心銷的安裝。車下工序裝配的主要要求是可靠性和安全性，工藝流程如圖2。

2.3司機室工序

司機室作為車輛運行的操作、控制中心，其裝配工藝的合理與否直接關系到行車安全，按照專業可以分為內裝、電氣、鉗工三部分，工藝流程如圖3。

圖3司機室工藝流程圖4 裝配車間班組設置

3.車輛裝配工藝優化

對目前地鐵車輛的裝配工藝優化主要是從提高生產效率和車輛品質，降低制造成本為目的。考慮到對成本的控制以及投入設備壽命周期成本，工藝的優化不是簡單的通過增加自動化設備來提高生產過程的自動化程度，而是在目前的工藝方案基礎上，通過微量調整工藝布局、適當增加輔助的工裝設備、改進工藝方法及等方式來達到優化工藝的目的。下文中探討了車輛裝配工藝的優化的一些思路，實施細節不做討論。

3.1工藝布局的優化

目前車輛裝配多采用固定臺位的生產模式，即在車體鋼結構進入裝配車間后，使用天車將車體起吊后落在馬凳上。在整個裝配過程中，車置保持不動直到裝配完成，人員、設備和工裝在各個臺位之間流動。在這個過程中移動設備及工裝花費大量時間，影響了裝配效率。

實際上，在車輛裝配過程中，各工序對應的都是固定的人員、設備和工具，因此，可以設置若干工位，各工位包含若干工序，車體在依次經過各個工位完成整車的裝配。采用這種工藝布局主要需要對目前的工藝布局進行如下優化：

（1）取消馬凳架車，在裝配車間地面設置多條標準軌道，軌道和車體車間、調試車間相連。采用工藝轉向架在軌道上架車及移車，沿著軌道設置若干工位。

（2）根據工序順序、所需設備、工時將所有裝配工序分配到若干工位，在各工位或者工位附近安置工裝設備。

（3）車體通過工藝轉向架依次經過各個工位，各工序對應的操作者固定在某工位完成裝配工作任務。

采用這種工藝布局方式，由于工裝設備固定在了某工位，避免了人員、設備的不停移動，提高了工作效率。

3.2裝配作業班組設置優化

車輛裝配是按照裝配工序的先后順序依次進行，生產組織采用了流水施工的生產組織模式，即各班組在完成第一臺車的相應裝配工序作業后，立即投入第二臺車的裝配作業。流水施工的組織形式包括 “無節奏流水施工”、“等節奏流水施工”、“異節奏流水施工”三種，其中“等節奏流水施工”的生產效率最高。但是在目前的車輛裝配作業中，尚不能完全實現等節奏流水施工的組織，其中的一個重要原因就是目前裝配車間班組的設置問題。

以某裝配車間的班組設置為例，共設置了車電、制動鉗工、內裝三個工段，然后在這三個工段下又分別設置了多個班組，詳見圖4。

由圖4可見，目前的作業班組劃分通常是按照專業為主，主要考慮了各個班組所負責工序在專業上的一致性，而較少考慮各班組所完成工序所需工時是否相同，而這是實現等節奏流水施工的必要條件。如果各班組作業所需工時不同，必然無法實現工序交接在時間上的無縫銜接，在工序交接的時候出現上工序尚未完成或者上工序已經完成一段時間的情況。因此，可以對車間班組和工序設置進行調整，使得每個班組完成其負責的工序所需時間均相同，在保證專業性的同時滿足等節奏流水施工的需要。

3.3裝配作業內容的優化

在目前的裝配作業中，每個班組的一天的作業都是從領料開始，在領料過程中耗費大量時間，使得班組每天的實際作業時間無法達到規定的工時。此外部分了解由操作者搬運的過程中難免造成料件的損傷，帶來了額外的經濟損失。

因此在工藝方案設置的時候應該將領料同裝配作業分離，建立物料配送制度，建立專門的物料配送隊伍。在各班組開始作業之前將所需料件配送至相應的工位上，操作者只需要在上班伊始就進行工序的裝配作業，保證了有效工時，提高了作業效率。

3.4物料的配送及放置的優化

目前的物料配送都是通過叉車、貨車甚至手推車進行，當物料到達車間之后料件都是在工序旁邊就地擺放，容易造成物料的損傷和車間現場管理的混亂，之所以采用這種物料的配送及放置方式，主要在于目前采用固定臺位的生產模式，料件的放置是按照車體所在的位置確定，裝配進行到哪個工序就在車體旁放置哪個工序的料件。

當采用流水線布局時，由于已經明確各個工序所在的工位，因此可以設置固定的料件放置工裝，同時考慮在車間和庫房之間建立自動化或者半自動化的物料輸送線，提高配送效率，規范車間現場管理。

3.5增加專用輔助設備、工裝

在采用固定臺位的車輛裝配中，由于人員和設備需要在各臺位之間流動，可以提高工作效率但是移動不便的大型輔助工裝設備較少。采用流水線布局時，可以在部分工序增加部分專用的輔助設備和工裝。

3.5.1空調機組安裝設備優化

目前的空調機組安裝時操作者通過蹬車梯上到車頂，然后使用天車起吊空調機組至車頂空調機組平臺，調整到位后進行安裝。這種裝配工藝需要長時間占用天車，并且操作者在車頂作業缺乏安全保護措施，存在安全隱患。當采用流水線布局時，可以在空調機組安裝的工位設置類車頂作業平臺，在該平臺上布置專用的空調機組起吊裝置，從而達到減少作業人員、提高作業效率、保證操作者的人身安全的效果。

3.5.2車窗安裝設備優化

目前的車窗安裝通常采用電動升降車作為輔助設備，但是由于電動車的尺寸有限，在車窗的安裝過程中，需要繞車體一直移動升降車。因此可以考慮在車窗安裝工位設置半固定的作業平臺，并在平臺上設置固定的風管接口提供涂打車窗密封膠所需的壓縮空氣。

3.5.3其他工裝設備優化

針對車上頂板、二次估計、風道格柵、燈具等安裝工序，可以設置料件專用的舉升工裝，并且設置專用平臺放置工裝，便于車體轉至該工位時可以迅速將工裝移動至車內使用。

針對車下設備吊裝需要天車、氣墊船配合，需要大量人員的情況，可以開發專用工裝既可以完成設備的存放，還可以完成設備的舉升和安裝位置調整。

此外，針對在整個裝配過程中的用電情況，可以在各工位旁設置固定的插線板。

3.6落車工藝的優化

車輛落車是車輛裝配的最后一個環節，車體和轉向架的機械、電氣、風路連接質量，關系車輛運行的可靠性和安全性。目前車輛的落車過程為：轉向架移動到位用天車和整車吊具起吊車體移動車體至轉向架上方調整轉向架和車體的位置使其對正將車體落于轉向架上移出整車吊具連接轉向架和車體間的風管、電纜。目前的地鐵車輛落車工藝存在以下問題:

（1）在落車過程中轉向架和車體的位置需隨時調整，耗費時間較多，并且需要長期占用天車，影響其他工序施工。

（2）使用整車吊具的過程中要十分小心避免吊具和車體擦掛。

（3）起吊車體的過程中需要兩臺天車進行配合操作，對天車工的技術要求較高，存在一定風險，并且在這個過程中需要的輔助人員較多。

當采用流水線工藝布局時，可以將最后一個工位設置為落車工位，在此工位設置包含車體架車單元和轉向架架車單元的固定架車機。

采用固定架車機后的落車過程為：車體通過工藝轉向架移動至設定位置車體架車單元架起車體、車體和工藝轉向架分離并移走工藝轉向架轉向架移動至設定位置轉向架架車單元架起轉向架連接轉向架和車體間的風管、電纜車體架車單元降下轉向架架車單元降下。

采用固定架車機后不再需要天車配合，只需要將轉向架及車體移動至相應位置即可自動完成架車，提高了工作效率及落車質量。

4.結語

目前的地鐵車輛裝配工藝已經較為成熟，但是仍然存在工人勞動強度大，工作效率較低的問題。通過采用流水線布局等方式優化裝配工藝，可以有效的提高裝配效率和裝配質量，便于車間進行精細化管理，從而實現較好的經濟效益和社會效益。

5.參考文獻

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關鍵詞：重型機械產品；工藝設計；技術

重型機械產品由于具有尺寸大、重量大等特點，裝配時不可能任意移動，都采用固定式裝配，因此在進行裝配工藝設計時就要考慮其特殊性。一個產品的裝配過程是由零部件逐步組合的過程，這個過程應該是分層次、分單元進行的，尤其是復雜的機械產品。在每個裝配單元中，為了保證產品的質量與要求，其組合過程既有裝配工藝的順序位置要求，還有嚴格的工藝技術要求。實際工作中，我們是先按裝配結構及裝配要求將產品進行逐層分解為能夠進行獨立裝配的構件，直到不能分解為止；然后再按自底向上，由內向外的順序，結合工藝技術要求進行組裝成整機。

1.重型機械產品裝配工藝的設計過程

現行的重型機械產品在進行具體的裝配工藝規劃的設計時，首先閱讀設計部門提供的圖紙、明細及相關的資料，了解所需裝配產品的結構及動作原理；確定整個產品裝配后的外形尺寸及重量與工藝路線劃分指定的裝配場地及起吊能力的要求是否一致；接著查閱工藝設計手冊或結合相關工藝基本知識，根據產品的功能及結構將整個產品需裝配的零件進行部件、組件的劃分；然后進行各零、部件的總裝，最后進行試運轉工作。在以上每一步的裝配過程中都有它自已的基準零件，它不僅有著聯接有關零件、部件的作用，同時用于保證零件與零件、零件與部件、部件與部件以及整臺機器的相對位置精度，因此每一步基準件的找正是非常重要的，它是整個產品最終質量的保證。另外，由于零件本身有一定的公差范圍、裝配過程中也會存在有一定的誤差、設計可能考慮不周等等因素，因此裝配過程經常都需要進行修配及調整。產品設備的裝配精度的高低很大程度也是依靠這一環節，而熱模鍛產品在這一環節上尤其突出。

根據以上過程，形成裝配工藝文檔下發到相應的裝配車間，裝配工人就依據裝配工藝規程的內容依次進行。而在編制裝配工藝文件時多以文字性描述為主，這樣就使得裝配工藝設計較粗放，許多細節描述不清，實際進行產品裝配時需要工藝服務人員到現場進行指導。裝配工藝設計過程中，由于沒有典型工藝庫和知識庫的支撐，使工藝專家總結出的優秀經驗得不到繼承，技術準備時間長，還導致某些錯誤重復出現；另外，沒有整體概念，裝配工藝文件以文字描述為主就造成實際操作中大部分裝配工作都是串行進行，裝配作業過程緩慢，生產周期較長。

由上所述可知，重型機械裝配工藝設計主要存在以下的問題和難點：1)效率低，成本高，進行裝配工藝設計時，設計人員需要具有豐富的生產實踐經驗，且需要閱讀大量的圖紙、工藝規程和生產綱領等，工藝編制的效率難以提高，無法縮短產品開發周期，降低產品成本。2)裝配工藝設計的信息不精確性傳統的重型機械裝配工藝設計的幾何信息和裝配信息的主要來源是圖紙。圖紙是設計人員繪制的，其信息的掌握依賴于工藝設計人員對圖紙的理解，因而存在信息理解的歧義性和不完整性。

3)裝配工藝設計質量難以保證傳統裝配工藝設計主要是工藝人員完成的，由于受到個人經歷和知識的限制，在同樣生產條件下，可能會編制出不同的裝配工藝，因而裝配工藝設計具有很大的主觀性，不確定性和經驗性，導致裝配工藝設計質量難以保證。

2.重型機械產品裝配工藝設計方法及關鍵技術

2.1重型機械產品裝配工藝設計方法

1)對生產制造的產品及工藝專家的先進經驗進行分類整理，在此基礎上建立實例庫和工藝知識庫。2)劃分裝配單元，將產品劃分為部件裝配、組件裝配和總裝等裝配單元是制定裝配工藝規程。3)在每個裝配工序中進行添加虛擬件的操作，把各零部件(包括虛擬件)、工藝資源等拉人相應的工序內容中。4)利用網絡計劃技術，將各裝配工序通過箭頭連接形成裝配網絡圖，實現成本、時間、資源等的控控制。5)形成裝配工藝文件，并進行相應的審簽流程。6)裝配工藝設計完成后，可把相應工藝文件提升為典型工藝，進入典型產品裝配工藝知識庫存儲備用。

2.2重型機械裝配工藝設計中的關鍵技術

1)分層次進行裝配工藝規劃：重型裝備的產品的結構都有大型復雜的特點，一個產品涉及的零件數量及種類多達上千上萬個，因此在裝配工藝設計時就必須對每個產品進行具體的剖析、按其功能結構或組織結構進行分層規劃，為實際的操作人員和生產管理部門提供指導。

2)BOM的變換：建立新產品的新工藝或者從工藝庫選擇好與新產品相似的參照產品的工藝后，由于設計時的功能結構與制造時的工藝結構存在差異，出現虛擬件或結構調整而導致零件歸屬位置的變化，在編制裝配工藝時需要進行設計明細與制造明細的變換，而由此產生的制造明細則可以為生產制造部門提供相應的制造信息。

3)裝配網絡計劃圖：重型機械產品普遍具有尺寸大、結構復雜的特點，在進行裝配時必須對產品的結構及裝配順序分析清楚，另外，生產部門現在都是根據工藝再結合經驗編制生產計劃和進行調度，時間節點掌握的非常粗糙，造成產品裝配時所需零部件不能及時進裝。針對重型機械裝配的實際情況，需要有一種工具來直觀地描述裝配各工序之間的相互聯系及相關時間點，從而反映整個產品裝配的全貌，并在規定條件下，能夠全面籌劃、統一安排。

4)工序設計：現有工序內容為操作人員和生產管理人員提供的相關信息不是很清晰，造成實際操作具有一定難度。因此在進行工序設計時，應具體描述該工序所關聯的零部件及進裝順序的信息，還應包含有該階段的開工時間、完工時間以及裝配基準、定位要求、裝配工藝參數、工裝要求等裝配質量要求。

5)裝配工藝庫的管理：及時總結積累形成工藝庫會使今后的工作少走許多彎路，提高工作的效率和質量。在形成工藝庫的過程中，每個產品的裝配工藝編號應進行唯一標識，以支持裝配工藝的借用，同時通過知識挖掘和積累，形成系列產品的工藝知識術語和條目，可在整個裝配工藝過程中方便地調用。

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關鍵詞：汽車發動機；裝配工藝；探討研究

一 汽車發動機的組成及功能

在通常情況下，可以將發動機分為兩大機構和五大系統。兩大機構指的是曲柄連桿機構和配氣機構；發動機要想實現工作循環和能量轉換，就離不開曲柄連桿機構這個主要的運功零件。可以將曲柄連桿機構分為三個部分，分別是機體組、活塞連桿組、曲軸飛輪等。配氣機構指的是依據發動機的工作順序和過程，來對進氣門和排氣門定時開啟和關閉，這樣氣缸內就會進入一些可燃混合氣或者空氣，氣缸內也可以有效的排出廢棄，從而順利完成喚起。凸輪軸可以有效的控制進氣門和排氣門的開啟和關閉，齒形帶和鏈條驅動著凸輪軸的曲軸。

五大系統主要包括燃料供給系統、系統、冷卻系統、點火系統和啟動系統。燃料供給系統指的是有發動機的具體要求，對混合氣體進行配置，保證數量和濃度和科學合理的，然后加入到氣缸之中即可，氣缸還可以將燃燒后的廢棄排放出去。系統指的是將定量的清潔油輸送到作相對運動的零件表明，這樣液體摩擦就實現了，摩擦阻力可以得到有效的減小，機件也就不會磨損的很嚴重，并且還可以清洗和冷卻零件表面。冷卻系統的功能主要是及時的散發出去受熱零件吸收的部分熱量，這樣就可以有效的控制發動機的溫度，保證正常的運行和工作。通常可以將冷卻系統分為這些組成部分，分別是冷卻水套、水泵、風扇、節溫器等等。在點火系統方面，在汽油機中，主要是依靠電火花來點燃氣缸內的可燃混合氣， 因此就需要將火花塞裝在汽油機的氣缸蓋上，燃燒室內伸進的是火花塞頭部。點火系統指的是能夠按時在火花塞電極間產生電火花的全部設備。通常可以將其分為蓄電池、發電機、分電器、火花塞和點火線圈等部分。啟動系統的主要功能就是將發動機由靜止狀態轉化為工作狀態，發動機的曲軸由外力來轉動，這樣活塞就可以作往復運動，氣缸內的可燃混合氣對活塞起到一個向下推動的作用，旋轉曲軸，從而保證發動機能夠正常的工作，自動進行工作循環。

二 汽車發動機裝配的基本要求

1.發動機的裝配需要較高的精度，在裝配之前，應該認真的清洗、吹干和擦凈已經選配的零件和組合件，保證清潔度符合相關的要求。對各個零件進行檢查，不能有毛刺、擦傷等存在于零件上，保證其足夠的完整。

2.要依據相關的規定配齊全部的襯墊、螺栓、螺母、墊圈和開口銷等。并且保證常用油、材料等符合需求，常用油主要包括機油和脂。

三 汽車發動機裝配工藝

保持缸體的底面朝下，清洗缸體、曲軸以及凸輪軸等，并且打印超游記的型號和標號。缸體翻轉一百八十度，然后打號確認。缸體翻轉之后，保證缸體處于底面朝上的狀態。進行松瓦蓋、卸瓦蓋的安裝，安裝上下軸瓦片、活塞、冷卻噴嘴、凸輪軸打入鍵等等，然后進行凸輪軸止推片、吊放曲軸以及打入鍵的安裝。

打入前端銷、前端主油道碗型塞，對前端雙頭螺栓進行安裝，安裝右端絲堵，安裝過主軸承蓋和曲軸止推片之后，還需要進行擰緊。打入后端銷和后端主油道碗型塞，安裝后油封座和機油泵，安裝齒輪冷卻噴嘴。缸孔涂油，安裝入火塞，安裝連桿蓋，將連桿螺栓擰緊，并且檢查內裝件。對柴油機前端板、凸輪軸齒輪進行安裝，安裝惰輪軸、惰輪、曲軸齒輪以及前蓋板等等。對機濾器總成、油底殼涂膠進行安裝，將油底殼進行安裝，還需要擰緊。連接打號、分解、清洗后的連桿，安裝連桿瓦、活塞重量分組、活塞加熱、裝活塞銷、裝活塞換缸體翻轉180度，保證缸體處于上面朝上的狀態。安裝后端板、飛輪、離合器片、壓盤以及機濾座，對發電機支架進行安裝。安裝機冷器、水泵總成和真空泵總成，對真空泵油管和噴油泵總成進行安裝。安裝供油角測量工具，對供油提前角進行調整。安裝搖臂總成，對氣門間隙進行調整。對氣門間隙進行檢測，安裝呼吸器和搖臂罩總成，安裝噴油器和小回油管總成。安裝發電機總成、排氣管、排氣管隔熱罩和風水管接頭。安裝回水管、真空甭管、排氣管接管、后側擋板等等。安裝呼吸器、呼吸器軟管以及油壓接頭，并且進行水路試漏，檢查外觀。

四 結語

汽車發動機裝配的質量將會直接影響到汽車的正常運行，因此就需要引起人們足夠的重視。本文首先介紹了汽車發動機的組成及功能，然后分析了汽車發動機裝配的基本要求，最后探討了汽車發動機的裝配工藝，希望可以提供一些有價值的參考意見。

參考文獻

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關鍵詞：裝配方法；絲杠裝配；進給箱裝配

1裝配方法

裝配技術是隨著對質量產品不斷提高的前提下，而被設計者們所重視的，在機械行業起步階段，只是研究機床整體零件的精度，壽命等，后來的發展，設計者們發現，正確的裝配方法，可以大大的縮短工人的時間，提高了生產效率。而在機床裝配方法中，最常見的幾種方法是：修配法、調整法、互換法、選配法。修配法：這種裝配方法最費工時，它是鉗工的裝配方法，是通過銼、磨等將零件的尺寸和形狀得到改變，從而能滿足裝配尺寸，它的精度較低，只適合小批量生產，在一些大型設備上應用的最多。調整法：這種裝配方法在數控車床上的應用位置，就是類似于螺紋件，在就一些傾斜位置，需要對該零件加入一些補償，例如定位圈、墊片等，通過這些調整車床的零件，從而滿足裝配精度。互換法：這種裝配方法對零件的要求比較高，它是將同一種零件進行互換，只有這類零件在加工時候的誤差小，才能進行互換，同時它與配合工件的公差也要符合車床整體的裝配精度，這種裝配方法適用于批量大的裝配。選配法：在車床的裝配中，絲杠的裝配，就可以利用這種方法，它的方法適用于精度高的部件。

2絲杠裝配

在數控車床的絲杠裝配中，有Z向絲杠的裝配、X向的裝配。在Z向絲杠的裝配當中需要考慮托板、掛角、中托板這三個位置的裝配，在安裝前托架時候，要保持接觸面清潔，不能有影響精度和安裝位置的雜質，在安裝時候需要先確定一個定位點，在裝入工裝，同時要將母線打下，以第一個點來確定其他三個安裝孔的安裝位置，在裝配中，軸承箱中軸承與壓蓋之間要有一定的間隙，以便壓蓋最后的調節。掛角的安裝中，要處理好床身的接觸面，同時掛角的接觸面也需要進行處理，處理方法有打磨即可。中托板的裝配中，放在導軌上，通過壓塊將中托板壓緊，裝配后測量裝配精度在四角的跳動值要小于0.01mm。X向絲杠的裝配：X方向上的裝配時，可以通過圖1的定位孔進行具體分析。裝配中，需要將刀架孔提前定位好，需要通過它來做定位，定位好刀架孔，將螺母座孔測繪并定位出來。然后安裝絲杠，需要將軸承事先安裝在絲杠上，軸承安裝在大托板上，具置是大托板的托板箱內，在螺母座和中托板上需要安裝一個法蘭座，最后將軸承安裝在法蘭座里。

3進給箱裝配

在數控車床機構上，有兩個重要部分，一個是主軸箱，另一個是4結束語在數控車床結構的劃分上，與普通車床很像，可以劃分為主軸箱、進給箱、溜板箱、大刀架等幾個重要部分，數控車床的裝配是一個負責的技術問題，整個裝配工藝的精度是直接影響數控機床的產品，在裝配后要對數控車床進行試車，同時要檢驗裝配精度，與檢驗工藝卡片一一對應，保證數控車床整體質量，要滿足數控車床一定的恒功率、轉速、加工效率。

參考文獻

[1]文懷興，夏田.數控機床系統設計[M].北京：化學工業出版社，2005.

[2]戴曙.金屬切削機床[M].機械工業出版社.

[3]陳立德.機械制造裝備設計[M]北京：高等教育出版社，2006.

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【關鍵詞】制造企業；機械裝配；工藝分析

前言

機械裝配是飛機企業機械制造的重要工序。然而就一般企業而言，裝配的設備較少，很少采用先進高效的技術及相應的設備，但是裝配過程的工藝是不容忽視的，因為先進、合理的工藝是提高裝配機械效率的基礎和保障，而且對于降低人力勞動有重要的作用。更重要的是飛機制造過程中會涉及多學科多方面的知識和需要巨大的研制資金，歷時長等特點，隨著社會的發展對未來飛機的性能有了更高的要求，所以在設計、制造、研發等方面需要投入更大的精力和資金，因此對于機械裝配的工藝分析很有必要。

1、飛機制造機械裝配工藝現狀

1.1我國機械制造的自動化發展程度不高。我國現機械制造的自動化發展還不是很理想，尤其是飛機制造機械裝配的生產批量遠低于汽車的批量生產，在裝配過程中的自動化程度更比不上汽車裝配的自動化發展，即發展的程度相對落后。雖然近年來工程機械的發展較迅速，如裝載機的年產量突破了上萬臺，然而機械裝配的工藝水平整體而言還是不高。

1.2工藝裝備及使用工具落后。工藝裝備及其工具對機制造中的機械裝配來說有著非常重要的作用，應用先進的工藝裝備與工具可有效的提高裝配效率和焊接的精度與水平，而且是加工中心是機械制造焊接過程中常用的設備，然而在裝配的過程中這些設備基本不具備。

1.3工人勞動強度大。工人勞動強度大，由于上述兩種即工具裝備的落后和自動化程度低的原因，導致工人的勞動強度較大。工程機械裝配工人勞動強度大主要在工件的搬運、工件的配合調整過程。雖然一些大型的工件已由起重設備來協助完成，比如平衡吊懸臂吊、門式起重機與橋式起重機等。但還有一些較輕的工件還是以人工勞動為主，這就造成了工人的勞動量較大。使用平衡吊能夠很大程度上減少工人的工作量和工作強度。

2、飛機機械裝配內容和工藝基礎

2.1機械裝配內容。機械裝配工藝是制造企業的核心工程，制造企業是制造各種機械的工業部門，如農業、動力、運輸等機械產品。同時制造企業為國民經濟的相關部門提供設備，如冶金、化工等應用設備。機械裝配是機械裝配工藝中的核心，然而機械裝配的合理性更是核心的重中之重。

2.2機械裝配工藝基礎環節。從整個機器制造過程來看機器裝配是最后一個階段，裝配質量在很大程度上影響了機器的質量。在裝配過程中如果裝配不當，即使有合格質量的零件，裝配出的產品也不一定能合格。反過來如果零件加工制造的質量一般，而機械裝配有所改善，采取合適的工藝措施，則產品就能夠達到規定的技術要求。

其次，從機器裝配的過程可發現機器在設計方面存在的不合理的地方和在零件加工中存在的一些質量問題，從而能夠及時的改進。所以機器裝配工藝可以說是機器生產的最終檢驗環節。裝配工藝的基礎環節一般還包括：校正、調整與配作、清洗、連接、平衡、驗收試驗、油漆及最后的包裝等方面的工作。

3、飛機機械裝配中的工藝改進

機械制造整個過程的最后一個階段機械裝配可以說是機械制造的成敗環節，所以起到了決定的作用，也決定了機械的質量高低。飛機機械裝配中的工藝需要改進。假如在前面環節中零件的制造質量都能達到合格標準，但在最后裝配階段裝配的不合適或不當，也不一定能夠裝配出合格的機械產品。所以提高制造企業機械裝配工藝精湛度即加以改進，才能引導企業可持續的發展。

3.1輸送過程實現自動化。輸送過程中的全程自動化是指在質量能夠得到保障的前提下，來提高裝配效率和減輕工件操作者的勞動強度，是生產企業的一種追求。因此所采用的輸送技術是最比較關鍵的步驟。機械自動化輸送的發展，會逐步運用到工程機械的部裝生產線與輕型零部件裝配工序，并形成生產流水線，從而大大降低勞動者的勞動量，進而降低企業的成本。一些大型工程機械的操作則一定要借助機械的操作，所以笨重固定式的工件裝配還將長期存在。

3.2設備具有流動性。自動化的裝配生產線大大的提高了效率和產能，但多種類小批量卻是工程機械生產的固定式裝配的特點。具有流動性設備的自動化設備能改善效率低的缺點，采用裝配生產線可提高效率，但應采用流動性的，一定的流動性，能夠實現不同產品或不同批量的裝配。另外在設計裝配生產線時，應盡量考慮企業所生產的不同產品在結構上的一些特點，從而可使生產線最大程度的滿足多產品的裝配需要，或通過所配置的更換支架、工裝等來實現不同產品的裝配需要。最后還要考慮生產線的生產節拍應一定范圍內是可以調整的，以此來滿足不同產品的裝配時間。

3.3操作過程中人性化的體現。在機械裝配中，通過輸送的自動化，使操作實施更加人性化，從而減少操作者對工件的搬運，減輕操作者的勞動強度，這是人性化的一種體現。例如操作者在在裝配過程中運用平衡式起重機、升降平臺等裝備，會使操作者在裝配過程中處于更佳的舒適狀態，這就是操作過程中的人性化的體現。在比如液壓壓裝工裝，冷凍和加熱裝置的使用，也就是零件不再需要耗費大量的勞動力來裝配，操作者就可從笨重的體力勞動中解放出來。自動化機械的應用提高了效率的同時也降低了操作者的勞動強度。但操作系統對環境清潔度的要求也是較高的，所以裝配車間配置空調也是很現實的，這使工人的操作環境也有所改善，這種人性化的應用也使工人更加舒適，從而使生產的產品質量會處于更好的狀態。由此看來人性化是企業發展的一種必然趨勢。

3.4機械裝配效率提高。機械裝配效率的提高，即設計工藝與手段的提高，可使機械工件的加工精度和配合精度不斷提高。機械裝配過程中零件加工要達到設計要求，避免或減少了選配修配配焊等耗費時間的工序，在加流水線的應用可使裝配生產效率有很大的提高。合理的工藝是提高裝配機械效率的基礎和保障。所以，機械裝配效率的提高是企業增加核心競爭力的有利手段，也是發展的必然趨勢。

結語

飛機制造企業的生產與管理方式代表著制造業的先進發展水平，而我國現階段制造業還面臨著諸多問題，發展形勢嚴峻，這就要求我國要應用現代化的技術力量，快速軍機研制與批量生產能力也是很重要的。所以，在飛機制造的過程中，引進國內外高水平的先進的生產發展水平和管理技術。這也是實現飛機制造機械整體水平保證的前提基礎性工作。而且能夠降低制造的成本，帶給企業更大的經濟效益。我國在此方面的發展還有很長的路要走。

參考文獻

[1]張瑞，王春英，梁成嶺，王萌.工程機械裝配工藝現狀與發展趨勢[J].建筑機械（上半月）2010.03

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關鍵詞：三相異步電動機 滾動軸承 裝配工藝

中圖分類號：TM 文獻標識碼：A 文章編號：1007-0745（2013）05-0379-01

電動機滾動軸承安裝工藝及方法選擇的是否正確，直接影響到電機的精密度、壽命和性能。因此我們必須研究電動機滾動軸承的安裝工藝及方法，從而有效的提高電動機滾動軸承使用過程中的各項性能。下面介紹軸承的安裝工藝及方法。

1、清洗軸承及相關零件

在已經脂的滾動軸承及滾動軸承雙側具有油封或防塵蓋、密封圈的軸承，在安裝前是不需要進行清洗的。打開包裝后要盡快安裝，防止污染、銹蝕。目前國內滾動軸承使用的防銹劑，大致有三種：油劑防銹劑、水劑防銹劑與氣相劑。同一類型的軸承，由于生產廠不同所采用的防銹劑也不同。甚至有的廠在同一軸承中采用兩種不同的防銹劑。軸承檔與軸承室內絕對不得有研磨劑（SiC、AI2O3等） 型砂、切屑等。檢查相關零件的尺寸及精加工情況。檢驗軸承檔與軸承室的尺寸、形狀和加工質量是否與圖紙符合。

2軸承安裝

2.1單套滾珠軸承的安裝（見圖1）

2.1.1加熱安裝：（1）加熱軸承：將軸承放到感應加熱器上加熱，溫度為90～100 ℃，最高溫度不得超過110 ℃。（2）安裝軸承：用干凈抹布將轉子軸承臺清理干凈，帶上干凈的石棉手套，將加熱后的軸承裝在軸頸上，然后直接推入到位或用套筒墊上輕輕打入，使之緊緊靠在軸肩或軸承擋上，用手頂住，停留10 s；裝配過程中不許采用手錘或金屬物品直接打擊軸承體。（3）安裝軸承套：根據軸承套與軸承裝配的間隙值，計算軸承套的加熱溫度和時間值，并將軸承套加熱到計算得出的溫度和時間值，用干凈抹布將軸承套的軸承室清理干凈，然后帶上干凈的石棉手套，手持或利用吊車，將軸承套套在軸承外圈上，推入到位；具體裝入位置按圖樣尺寸，注意不要使軸承套傾斜。（4）上脂：將脂均勻涂抹在軸承內外圈之間，裝入量控制在內外圈間體積的1/3～2/3，用有機板將脂刮平，使之不得高于內外圈端面。

2.1.2常溫安裝：（1）將軸承裝在軸上：用干凈抹布蘸機油在清理干凈的轉子軸承臺和軸承內圈面抹一圈，然后將軸承裝在軸上，靠近并對正軸承臺，用壓力機或套筒把軸承安裝到軸上，然后將軸連同軸承一起裝入軸承套（端蓋）的軸承室內。壓裝時，可以使軸承不動，把軸壓入軸承內孔；也可使軸承移動，把軸承內圈套壓到軸上。兩種安裝方法都可以使用，但須保證軸承壓入時要使內圈端面受力。（2）將軸承裝在軸承室內：用干凈抹布蘸機油在清理干凈的軸承室內圓面和軸承外圈抹一圈，用壓力機或套筒把軸承安裝到軸承套（端蓋）的軸承室內；安裝過程中必須保證軸承外圈端面受力。然后利用壓力機或套筒把帶有軸承的軸承套（端蓋）安裝到軸上；安裝過程中必須保證軸承內圈端面受力。（3）將軸承裝到軸承室內和軸上：用干凈抹布蘸機油在清理干凈的轉子軸承臺、軸承室內圓面及軸承內、外圈面抹一圈，裝配時應把軸承的內圈和外圈同時壓裝到軸承臺上和軸承套（端蓋）的軸承室內；安裝過程中必須保證軸承內圈和外圈的端面同時受力，即壓頭或套筒端面同時接觸到軸承內圈和外圈的端面。（4）上脂：將脂均勻涂抹在軸承內外圈之間，裝入量控制在內外圈間體積的1/3～2/3，用有機板將脂刮平，使之不得高于內外圈端面。

2.2單套滾柱軸承的安裝（見圖2）

2.2.1加熱安裝：（1）加熱軸承內圈：將軸承放到感應加熱器上加熱，溫度為90～100 ℃，最高溫度不得超過110 ℃。（2）安裝軸承內圈。用干凈抹布將轉子軸承臺清理干凈，帶上干凈的石棉手套，將加熱后的軸承內圈套在軸頸上，直接推入到位，使之緊緊靠在軸肩或軸承擋上，用手頂住，停留10 s安裝過程中不要使軸承傾斜，軸承圈上的軸承牌號朝外；裝配過程中不許采用手錘或金屬物直接打到軸承體上。（3）加熱軸承套（端蓋）：將軸承套（端蓋）清理干凈，根據軸承套與軸承裝配的間隙值，計算軸承套的加熱溫度和時間，并將軸承套加熱到計算得出的溫度和時間值。（4）安裝軸承外圈：用干凈抹布將軸承套（端蓋）的軸承室清理干凈，帶上干凈石棉手套，將軸承外圈放入軸承室內至圖示位置，也可用套筒墊上或硬橡膠錘輕輕打入，然后用手把持住，停留10 s。安裝過程中不要使軸承傾斜，不許采用手錘或金屬物品直接打擊軸承體；安裝時應注意滾柱軸承的內、外套彼此不能互換，應按順序裝；（5）裝軸承套（端蓋）：在軸上安裝專用錐形導套，通過錐形導套將帶有軸承外圈的軸承套（端蓋）安裝到位。

2.2.2常溫安裝。（1）安裝軸承內圈：將軸承內圈套在軸上并對中軸承臺，用壓力機或套筒將軸承內圈裝入到位；必須保證壓頭或套筒與軸承內圈接觸，且接觸端面外圓不大于軸承內圈的外圓。（2）安裝軸承外圈：安裝滾柱軸承的外圈時，首先墊上打壓軸承工具或在軸承外套墊上鋼棒，用手錘輕輕敲打鋼棒，并不斷的調換位置，使軸承外圈平衡地進入軸承室內，并注意清潔及避免歪斜。（3）裝軸承套（端蓋）：在軸上安裝專用錐形導套，通過錐形導套，將帶有軸承外圈的軸承套（端蓋）安裝到位。

3、軸承安裝后的檢查

3.1一般檢查：轉動零件是否與靜止零件相磨擦；軸向緊固裝置的安裝是否正確；油是否順利地進入軸承內；密閉裝置是否可靠。

3.2安裝精度檢查：軸承內圈與軸的相互位置：軸承內圈（對推力軸承為緊圈）要貼緊軸肩。檢查方法有漏光法和塞尺測量兩種方法。軸承外圈與軸承座擋肩的相互位置主要用塞尺檢查。

4 結束語

電機軸承的安裝非同一般，正確的安裝不僅能夠提高軸承壽命，更重要的是提高電機的運行狀況，延長電機使用壽命，所以積極研究和探索正確的軸承安裝工藝，才能更好的發揮滾動軸承的作用，從而有效的提高電動機的精密度、壽命和性能。

參考文獻：

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[3]納霍德金. 牽引電機設計[M]. 北京：中國鐵道出版社，1983.

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【關鍵詞】機械裝配 工藝 現狀 發展趨勢

1 工程機械裝配概述

工程機械裝配具有自身的特點、組織形式、裝配方法和裝配工藝，對這些內容的梳理有助于分析其問題所在并具有針對性的提出建議。

從特點上看，工程機械外形尺寸較大，結構復雜，零件種類繁多。工程機械的零部件較笨重，并且包括不同功能、不同材質的零件。工程機械的生產量雖然隨著需求的增加會有所擴大，但是總體上產量較小，且裝配工藝復雜。

從組織形式上看，主要分為固定式裝配和移動式裝配。固定式裝配即在固定位置進行產品或部件的全部裝配，全過程不移動且所需零部件集中在周圍，適用于小批量裝配生產。固定式裝配又根據全部裝配工作是否在一個地點進行具體分為集中固定式裝配和分散固定式裝配，分別適用于大型工程機械的小批量生產和具有一定批量的生產。移動式裝配即裝配過程中地點和操作人員都發生變化的一種裝配形式，通過工位的流程協作完成裝配，如果采用機械化的輸送方式進行工位移動，即形成裝配流水線，適用于大批量生產。

從裝配方法上看，根據精度的不同，主要分為互換法、選配法、修配法和調整法。互換法對工件加工精度具有較高的要求，并且具有較高的裝配時效；選配法對工件加工精度的要求較低，有利于降低成本，但是時效也較低；修配法適用于精度要求較高，但無法互換的零件，需預留修配余量；調整法可以實現以經濟精度為根據實現必然的裝配精度。

從裝配工藝上看，主要分為配焊工藝、膠接工藝和連接工藝。配焊適用于焊接生產過程中無法準確定位，需相關零部件裝配調整到位再進行焊接，可降低設計難度，使用較為普遍，但易燒毀周圍漆膜，影響外觀質量。膠接即用膠粘劑將工件進行連接，多用于液壓系統密封和螺紋放松。連接包括銷鏈接和螺紋連接，銷鏈接強度高，多用于工程機械的工作裝置，而螺紋連接操作簡單、容易拆卸，多用于工程機械的零部件裝配。

2 工程機械裝配工藝現狀

2.1 自動化程度

工程機械的生產量較小，自動化程度落后，雖然近年來有了較快發展，但裝配工藝水平整體仍然不高，主要體現在：一是輸送自動化程度低，除總裝線外，絕大多數部分仍然采用固定式裝配，通過起重機或叉車進行車間之間的轉運；二是依靠人工作業，由人工完成工件的搬運、安裝等，國內國際尚無自動化程度較高的裝配生產線。

2.2 工裝工具

工藝裝備和工具對裝配的效率和精度具有重要作用。在工程機械制造中，焊接機器人和加工中心的使用對焊接、加工起到了極大的推動作用并且已經普遍使用。然而在裝配過程尚無與之相配套的先進裝備的使用。

工程機械裝配主要使用壓裝機、擰緊機等。軸承內圈與軸、外圈與孔的裝配以及銷與孔的裝配有很多情況采用過盈配合，采用加熱與冷凍的方法可以便于裝配，但卻缺乏便捷性，且需專業的工業加熱箱和冷柜。如果采用壓裝工藝，設計專門的壓裝機，通過液壓油缸驅動，結構簡單、適用性強，則會使效率大大提高。工程機械的部分螺栓較大，需靠工具進行裝配。目前主要采用氣動扳手，但無法有效控制擰緊力矩并容易松動，為質量事故留下隱患。可通過定扭矩電動扳手、風扳機和多軸擰緊機等的使用保證螺栓連接的可靠性。

2.3 工人勞動強度

自動化程度落后，勢必使工人勞動強度加大，體現在工件搬運、工件配合和調整以及工具使用上。在裝配工過程，較輕的工件一般由人工搬運，如果能合理使用平衡吊，可減少工件搬運量，保證工件在合理的位置，便于裝配，降低工人勞動強度。一些工件如大銷子與孔的過盈配合，需以大錘敲擊作業，存在工作危險。一些工件間的配合需用撬杠等進行撬動，也使工人勞動強大加大。

3 發展趨勢

3.1 輸送自動化

企業經營者追求的是以最低的成本生產出符合質量要求的產品，在產品質量得到保證的前提下最大限度得提高效率和降低工人勞動強度，在工程機械裝配中，輸送技術的采用是關鍵。在輕型零部件裝配工序間，采用機械化的鏈板輸送線、空中自行小車等將極大提高輸送效率，降低勞動強度。大型工程機械雖然仍然長期依靠固定式的裝配，但對其裝配工序間運輸問題的研究也具有重要意義。

3.2 設備柔性化

裝配線的自動化能夠提高效率和產能，但也要充分考慮到工程機械的產量問題，應該在設計中充分考慮到設備使用的柔性，使設備使用多種產品和批量的裝配。因此要以不同產品結構特點為基點，可通過更換支架、工裝等方式保證設備對不同產品的裝配的適應性。

3.3 操作人性化

輸送的自動化使得工人的勞動強度得到大大得降低，并且通過平衡式起重機等設備的應用，讓操作者在工作中處于更加便捷和舒適的狀態，這樣不但能夠使工人從重體力勞動中解放出來，更能保證工人的身心健康，進而提高工作效率，降低單位生產的時間成本和人工成本，提高產品的單位利潤或取得相對的價格優勢。這既符合企業的發展戰略，又是現代企業發展的必然。

3.4 新產品虛擬化裝配

傳統的裝配存在周期較長，試錯成本較大的特點。企業可以通過三維可視化設計軟件的使用，對新產品的裝配進行虛擬化演示，發現裝配設計中存在的問題并進行修正，然后再進行實際的裝配，這樣能夠大大降低裝配的的試錯成本，縮短周期，實現效益最大化。

4 結語

工程機械裝配的輸送自動化、設備柔性化、操作人性化、新產品虛擬化裝配的實施將使裝配效率極大提高，幫助企業提高產品質量，降低生產成本，在競爭中占據優勢，在現代化企業中勢在必行。

參考文獻：

[1]張瑞，王春英，王萌，梁成嶺.工程機械裝配工藝現狀與發展趨勢[J].新技術新工藝，2010，2.

[2]薛建，孟軻，曹建偉.淺談工程機械裝配工藝的重要性與發展趨勢[J].中國科技博覽，2011（24）.

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關鍵詞：中大功率發動機；小批量生產；現場裝配工藝；平衡問題；生產順序問題

中圖分類號：S219文獻標識碼： A 文章編號：

中大功率發動機是大型車輛的整個心臟，其裝配過程是整車制造技術的集中體現。發動機的裝配過程是通過發動機裝配生產現場實現的，理想的發動機裝配生產現場規劃設計能使整個裝配生產現場負荷均衡且滿足市場響應。一方面，為了提高裝配質量和生產效率，充分利用資源，要解決發動機生產現場裝配生產現場的平衡問題[1]。另一方面，為了滿足市場多樣化需求，要解決發動機生產現場裝配生產現場的投產順序問題。在生產現場裝配生產現場上，不同裝配工作站對不同產品裝配的作業時間相差很大，產生閑置和超載現象，裝配時所需零部件也不完全相同使裝配過程中各種零部件的消耗速率變化很大，導致零部件的需求量產生很大波動[2]。因此產品的投產順序直接影響企業的生產效率，解決產品投產順序成為關鍵問題。本文為此具體從上述兩個方面分析了中大功率發動機小批量生產現場裝配工藝。

1 中大功率發動機裝配生產現場的流程

大型車輛發動機的整個生產過程是由發動機的零件加工、發動機裝配及發動機生產試驗三部分組成。發動機裝配生產現場一般由一條主線和幾條分裝線兩部分組成。發動機試驗又包括生產試驗和性能抽驗兩部分。

發動機內裝配線和發動機外裝配線的布置形式可以是矩形形式，也可以是直線形式，矩形布置形式可充分利用傳送線的工位空間，減少空工位，減少廠房的戰地面積，節約投資。為適應多品種、不同產量的柔性生產，裝配主線主要傳輸傳送裝置多采用摩擦輥輪帶隨行夾具非同步式輸送線，配合轉位裝置及其它設備組成，一般配有變頻器調整減速器電機頻率，可以實現傳輸速度無級可調[3]。缸體內裝線、缸蓋部裝線兩部分是保證發動機性能質量的關鍵。氣缸蓋部裝線一般由自動輥道線與摩擦輥輪帶隨行夾具非同步式輸送線相結合組成，摩擦輥輪帶隨行夾具非同步式輸送線采用雙排式，前排為裝配線，后排為托盤返回線，構成回路。裝配好的氣缸蓋配氣機構組件由自行小車輸送到發動機外裝線上等待裝配。采用自行小車可使通道暢通，人流物流不受阻，它部件的組裝多采用在工作臺上裝配集中布置的方式，用自動小車輸送到總裝線和氣缸蓋部裝線相應工位旁[4]。

發動機清洗前和清洗后輥道線為第一段，該段多采用動力輥道傳送線，中間插入缸體清洗機，缸體等零部件清洗后裝配部分零件，并輸送到內裝線上線工位旁；發動機內裝配線承擔缸體內部零部件及機油盤的裝配；發動機外裝配線承擔氣缸蓋配氣機構組件、變速器及一些外裝件的裝配。總裝后下線的整機由空中自行小車將其提升一定高度后，再水平移送到磨合發動機輸送線起始端，降到發動機磨合輸送線臺面水平高度后放置于發動機磨合輸送線上，然后空中自行小車返回進行下一循環[5]。磨合輸送線也多采用摩擦輥輪帶隨行夾具非同步式輸送線，布置形式一般為矩形式。磨合輸送線將待磨合的發動機自動送到磨合臺架旁，然后多采用帶KBK軌道的氣動葫蘆吊裝到磨合臺架上，磨合又稱生產試驗，其主要目的是采用合理的磨合規范以延長發動機壽命，同時對發動機的降速穩定性、加速穩定性、機油和冷卻水的壓力和溫度、異響等項目予以檢測。磨合完畢的發動機下臺架后放置于輸送機上運往組批包裝地進行組批，組批后的發動機按一定比例運往性能交驗工段對發動機性能按技術規范進行檢測，性能抽驗主要是檢測發動機的功率、扭矩、油耗、排放等性能指標。檢測合格的發動機吊裝到發動機轉運架上或進行包裝后，運往發動機成品暫存地或成品庫，等待出廠[6]。

2 中大功率發動機小批量生產現場裝配工藝的生產現場平衡問題

2.1 生產現場平衡問題

裝配生產現場平衡問題就是在不違反各作業元素優先關系的前提下，通過合理的作業編排、科學的管理和改善，均衡裝配生產現場各工作站負荷，使裝配生產現場達到一種平衡、均勻、流暢的狀態。裝配生產現場平衡問題就是組合優化問題，具體表現兩方面。一方面，發掘系統潛力，消除工作站瓶頸，縮短裝配生產現場長度，減少投資成本，穩定產品質量，加快物流速度，增加產量。另一方面，給工人一種公平感，改善雇員關系，從而調動工人的積極性，提高勞動生產率[7]。

2.2 生產現場平衡的實施分析

2.2.1 裝配線作業時間

裝配作業時間是運用一些技術手段來確定操作者按規定的作業標準完成作業所需的時間。時間研究對于一個現代化企業來說必不可少，是企業管理的基礎條件之一，時間研究在勞動生產率水平計算、平衡生產人員之間的工作量、確定設備的生產能力等方面有廣泛用途，并為編制生產計劃與生產進度、勞動成本的管理、勞動定額的定制和車間平面布置的合理性提供基礎資料和科學理論依據，也是總裝作業均衡編排所必需的重要數據。發動機總成裝配作業時間一般是指從發動機缸體上總裝線開始到發動機校驗檢測之前所進行的裝配時間和其它與裝配有關的作業時間的總和。時間研究的方法主要有工作抽樣、秒表測時研究、預訂動作時間標準法、方法-時間衡量法和標準資料法等。秒表測試研究法的優點是方便快捷，缺點是必須根據作業者的熟練程度以及作業條件選定評比系數，評比系數的選定具有一定的主觀性，因此對時間研究的結果影響比較大[8]。預定動作時間標準法的優點是不受作業熟練程度和評比者主觀性的影響，具有一定的客觀公正性，但時間花費大。

2.2.2 最低合理作業元素的劃分

最低合理作業元素就是指不能再分的作業元素或最小自然作業單元。由于一臺發動機一般有300個以上的零部件，如果作業單元劃分的過細，會使整個平衡過程十分復雜；劃分的過粗，又使平衡難以很好的進行。因此，必須尋找一個最佳尺度。為簡便起見，可以將一連串在邏輯上不可分割，且必須有同一人在同一工位完成的系列動作單元組合在一起，作為一個作業元素進行研究。如將螺栓、平墊圈、彈簧墊圈裝配在某一部件上，三者只能在同一工位上連續完成裝配，因此該部件加上各種禁錮件的裝配可視為同一作業元素[9]。

篇10

關鍵詞 布局；電氣性能；電磁兼容性

中圖分類號：TG659 文獻標識碼：A 文章編號：1671—7597（2013）041-193-01

隨著數控機床的高速發展，機床行業對機床的電氣性能要求越來越高。而機床電氣柜整體性能決定了整個機床的電氣性能。所以在當前國際機床行業重新洗牌的環境下，通過新技術，節約成本，合理布局電氣柜，提高電氣柜性能非常重要。我們可以應用現有的設備試驗并結合相關資料，總結如何布局能使機床擁有更好的電氣性能和電磁兼容性，規范電氣柜內部的布局，提高機床電氣的穩定性，增強操作機床的安全性，從而提升我們的產品在市場上的競爭力。

1 電柜內電磁兼容性的設計

數控機床電氣柜的電磁兼容性是指電柜內的電氣設備能夠共同協作完成所需的電氣功能，而不會因為電磁干擾導致電柜內的某些電氣部件性能的下降。數控機床電柜的電磁兼容性設計對整個數控機床可靠性，穩定性是至關重要的，如果電柜的電磁兼容性設計的不合理，可能會由于電磁而干擾造成數控機床的數控系統及其其他設備不能正常工作。因此，需要通過有效的措施實現設備對電磁干擾應有足夠的抗擾度水平，以保證電氣設備在預期使用環境中可以安全可靠地運行。限制電磁干擾（即傳導和輻射的發射）產生的主要措施包括：電源濾波；電纜屏蔽；最小射頻輻射的外殼設計；射頻抑制技術。在數控機床電柜布線過程中，主要應該在屏蔽和接地方面采取相應的措施保證滿足電磁兼容性要求。

1.1 屏蔽

良好的屏蔽是減少電磁干擾的重要措施。在數控機床電氣柜中，主要的電磁干擾源就是變頻器和伺服驅動，因此對他們的屏蔽非常重要。為保證系統穩定可靠的運行，數控機床的進給伺服系統和主軸伺服系統的動力電纜必須采用屏蔽電纜。同時，系統中的強電設備金屬外殼，包括伺服驅動器，變頻器，步進電機，開關電源，電機等都需要可靠接地，實現主動屏蔽，敏感設備數控裝置等的外殼也需要可靠接地，從而實現被動屏蔽。對于驅動部件來說，電抗器是保護驅動電源工作的裝置，濾波器是防止驅動對電路干擾的重要部件，因此，電抗器，濾波器和進線開關之間也需要使用屏蔽電纜。

1.2 接地

可靠的電柜接地是保護設備和系統正常運行的必要條件，同時也可以很好地保護操作者和使用者的人身安全。電柜內的各個設備要分別使用短，粗接地電纜與電柜背板相連；各個設備的連接電纜的屏蔽層要使用導電良好的接地銅排進行接地；電柜內和系統相關的所有部件，包括數控系統，伺服驅動，變頻器等都需要良好的接地。各電氣裝置接地點必須單獨引線接地，要采用醒目的黃綠顏色標準的接地電纜，且不許串行過渡；電柜移動部件要使用金屬編織網連接起來，柜門接地要采用銅編織的軟連接；所有打在電盤和柜體的接地釘正下方10 mm處粘貼接地符號標識，接地符號標識白底黑字，尺寸為Φ10；電柜中的設備接地必須使用OT端子。

3 電氣柜布局

電氣控制柜內部的布局布線很重要，好的布局布線不僅方便于生產和維護，更可以提高數控系統的可靠性。電源部件、電源濾波器、電源電抗器、供電模塊和電纜在配電柜中應該如何排列，必須遵守一些重要的安裝準則。如果您遵循了這些準則，就可以保證設備可靠和順利運行，并維持完整的使用壽命。

3.1 符合EMC準則的驅動組排列

由于高頻干擾電流，設備組中電源濾波器、電源電抗器和電源的外殼必須和低電阻配電柜接地相連。配電柜接地必須和電機及機床低阻抗相連。因此應該將組件緊湊地安裝在一個共同的鍍鋅裝配板上，并與裝配板保持大面積、持久導電連接。如果裝配板相互連接，則必須在信號電纜或者動力電纜附近進行接地連接。由于電源電抗器可能會變得很熱，因此應至少保持100 mm的間距，防止過熱。圖1展示了符合EMC準則的驅動組排列。請注意電纜屏蔽應放置在屏蔽板上。配電柜外部的電纜屏蔽應放置在配電柜過線槽開口處，以降低干擾。

3.2 電氣柜配盤

電器柜布局必須嚴格按電氣柜設計規范進行：布局時需要應把強電器件和弱電器件在空間上分開；馬達啟動器、斷路器、端子排等器件需安裝在方便操作、易于維修的位置；數控機床的數控系統，驅動部件及變頻器在空間上要與其他敏感的電氣部件保持大于200 MM的安裝距離；驅動器的動力電纜在工作時會產生強大的電磁干擾，要盡量避免信號線和動力電纜走同一線糟；空調的安裝位置要盡可能的靠近電源模塊，同時不要讓空調出來的風直接吹到模塊上面，以防止產生結露。濾波器、電抗器和驅動器靠近安裝，用盡量短的屏蔽電纜連接，并通過接地排接地；需要接地的設備要分別單獨接地；信號電纜與動力電纜分開布線；同時各器件之間的放置還需考慮連接導線最短原則。

4 結束語

本文對于數控機床電氣柜柜內元器件如何布局裝配能夠擁有更好的電氣性能和電磁兼容性做了詳細介紹，希望電氣設計人員能夠以文此為例，規范機床電氣柜內部的布局，從而提高機床電氣的穩定性。

參考文獻

[1]上海維宏電子科技有限公司.機床電氣控制柜的注意事項[M].2011，1.

[2]劉暢.數控機床電氣柜設計簡明要點[J].制造技術與機床，2011，3.