擠壓模具范文

導語：如何才能寫好一篇擠壓模具，這就需要搜集整理更多的資料和文獻，歡迎閱讀由公務員之家整理的十篇范文，供你借鑒。

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實際生產中，產品類型、工藝方法、設備和模具結構都是影響模具設計過程的重要因素。但是在設計過程中，擠壓模具模腔的設計一般按照以下步驟進行：模腔參數確定和模孔布置。模腔參數的確定主要根據擠壓機、工藝規程和現場工具設備來確定。模孔布置合理與否直接影響著模具強度，同時影響金屬流動的均勻性。一般在設計過程中，即使非對稱的型材也要盡量保證模孔的對稱性，同時使其盡量接近中心緊湊一些。通常情況下，模孔多設置在同心圓上(模孔之間的間距大于30-50mm，模孔距離模具邊緣大于25-50mm，模孔與擠壓筒邊緣的距離大于20-40mm)。設計模孔尺寸。在計算模孔尺寸時，應該考慮各種因素。一般采用下列公式來計算模孔尺寸：A=A0+M+(KY+KP+KT)A0其中A0、M、KY、KP、KT分別表示型材的工程尺寸、允許偏差、拉力作用而使型材部分尺寸減少的系數、拉伸矯直時尺寸縮減系數和管材的熱收縮量。在設計過程中公式只是一個參考，還需要綜合考慮模具彈塑性變形、彎曲變形等因素。調整金屬流動速度。合理的金屬材料流動速度是指同一截面上的材料質點流出模孔的速度一致。為了達到金屬流動速度合理調整的目標，不僅要增加分流孔數目，盡量對稱排列，而且在確定工作帶長度時，還要綜合考慮壁厚差異及其與擠壓筒中心的距離。在生產過程中，還可以通過調整阻流塊、促流角或者分流孔的外形和數目來達到調控型材擠出斷面上速度均勻性的目的。

2分流組合模的設計

分流組合模由上、下模組合而成。其中，上模有分流孔、分流橋及模芯，下模有焊合室和型孔，在模芯與型孔上均設有工作帶。對于分流組合模，制品的焊縫數與金屬流的股數相同。所以分流模只適應于如鉛、鎂、鋅及其合金等高溫焊合性能好的金屬，而不適合硬鋁等焊合性能不好的金屬。

2.1分流比K的選擇。分流孔的面積與制品面積的比稱為分流比，用K表示。對于型材擠壓過程而言，K值越大越有利于金屬流動和焊合及減小擠壓力，所以在模具強度允許的范圍內，要盡量選取較大的尺值。對于空心型材，取k=10-30；而對于管材，取K=5-15。

2.2分流孔的確定。需要確定的分流孔參數主要包括分流孔形狀、數目、截面尺寸及分布。形狀有圓形、腰子形和異形，對管材或簡單斷面型材一般取圓形，對復雜型材多采用異形。通常，可通過減少分流孔數目同時增大分流孔面積來減少焊合縫的數量和降低擠壓力。對于分流孔的數目，一般有二孔、三孔及四孔等偶數個模孔，分流孔形狀可以設計成斜孔，即入口小出口略大，同時也要根據型材的形狀而具體確定，最終以有利于金屬焊合為目的。

2.3焊合室。增大焊合室高度有利于焊合區的焊合，但會使得模芯的穩定性下降和制品壁厚不均；當壓力增大和焊合室高度過小時，就會影響焊合區的焊合質量。焊合室高度通常可根據擠壓筒的直徑而定（參考表1）。

2.4分流橋的確定。分流橋可按照其結構分為固定式分流橋和可拆式分流橋兩種。若分流橋寬設置較小，則可以加大分流比和降低擠壓力；若設置較大，則可以改善金屬流動的均勻性。分流橋高度與模具強度及擠壓力有直接關系，在保證模具強度情況下，應愈小愈好，若分流橋的高度過大，則壓力就會變大。所以分流橋的高度值必須要能保證模具的強度。

3擠出模具的維護

篇2

借助強大的計算機繪圖軟件的功能，開發適合企業規范的鋁型材擠壓模具CAD系統是當前的熱門發展方向，如甘春雷等基于Activex技術,運用vBA對復雜鋁型材擠壓分流模CAD的關鍵技術進行了研究,提出了最短工作帶位置的自動尋找方法和工作帶長度的CAD計算公式,通過從型材圖形獲得的信息,系統自動完成模具的分流孔、分流橋、模芯結構、焊合室、工作帶和強度校核等優化設計。南昌大學的研究者通過對CAD/CAM軟件和CAE軟件的集成,構筑了型材擠壓CAD/CAE/CAM平臺,并基于該平臺進行了空心型材分流組合模的CAD建模,CAD/CAE信息傳遞和CAE建模,為進一步分析型材擠壓過程和優化參數打下了基礎。王孟君運用Activex技術,以vBA作為語言開發工具對AutoCAD進行了二次開發,研制出質心和最大外接圓直徑查找的新方法,解決了以往擠壓模CAD系統中質心和最大外接圓直徑難以在計算機上實現自動查找的問題。也有學者采用UG自帶的UG/OpenGRIP二次開發軟件包，根據鋁型材擠壓模設計順序，編寫了鋁型材建模程序，同時采用UG自身的MenuScript腳本文件開發了鋁型材擠壓模建模的菜單界面，將該二次開發模塊加載到UG功能模塊下，隨UG自動啟動。同時也可以創建鋁型材擠壓模具標準件庫，利用該二次開發的模塊在UG建模功能模塊下進行調用，這樣大大縮短了設計周期，降低了模具生成成本。具有很強的使用價值。隨著鋁型材產品多樣化，應用廣泛性，鋁型材擠壓模具CAD系統的二次開發正在向三維復雜的結構發展。

2鋁型材擠壓模具優化的主要現狀

2.1有限體積法

所謂有限體積法是從限差分法進而一步一步的發展形成的，是在對歐拉描述當中，對空間做的網格劃分，并且覆蓋在計算區域當中的，它可以把物理量進行對應的存儲，再通過質量和動量以及能量的守恒一一列出微分方程，再通過在單元體上把體積與時間進行積分，做到離散形式，再通過這種形式組成一個代數方程，進而得到一個物理量的分布。這種方法在對其計算時，已經在流體力學中應用的比較寬廣了，在應用時我們也注意到了，它已經占到了重要位置。在現階段，在各個生產環境當中都已經開始應用這種方法了，并且建立了一個有效的模擬系統，這也是我們在進行求解時的一個重要因素，結果就得出了一個的分步的信息繼承與傳遞數據。在實際當看出，應用這種方法可以模擬出薄壁類鋁型材的擠壓成形，也表明，該方法是模擬擠壓成形最為有效的一種方式了。在有限體積法的原理下，可以建立一個金屬塑性的彈塑性有限元列式的有限體積控制法。而提出這種方法的數據傳遞，則可以建立一個了復合系統，并且對其數值模擬，在這個過程當中也就說明了，金屬在成形時是具有非常強烈的塑，所以更有理論價值。

2.2有限元法

有限元法可以大量的應用在模擬鋁型材的擠壓過程當中，它的工藝參數、模具結構等一些參數都會對產品質量產生直接的影響。在數值模擬的生產過程當中，在很大程度上都是應用了剛塑性模型的，從而模擬出非穩態等溫的生產過程，在這個過程當中我們主要考慮的作用包括幾個方面：必須要應用具有大變形的彈塑性材料，也可以對角鋁型材料進行模擬數值。如果我們是利用二維模型對其進行模擬它的流動速度，此時，在生產時我們可以通過利用它的模型結構，對它的摩擦系統進行進一步的研究分析。如果在擠壓時，它的數值模擬是截面型材，而我們應用的模擬模具就必須是等價的，因此，在實際應用當中，這也是相對有效的方法之一。近年來鋁型材擠壓模擬過程常用的軟件有Msc/SuperForge、DEFORM3D、hyerxtrude等，可以進行擠壓過程金屬流動模擬，得到擠壓模具應力，速度場應力場分析，溫度場分析以及模具應力變形分析。充分發揮了有限體積法和有限元法各自的優勢，成功地分析材料流動和模具受力情況，為模具設計及結構優化提供了有效的參考。

3發展趨勢

在實際應用當中我們可以看出，有限元法可以更好的進行鋁型材擠壓模擬，它的主要優勢是可以更好的適應幾何形狀，并且對材料的性質進行精確的定義，可以確定邊界條件與變量狀態，可以有效的解決更為復雜的一些難題。通常有限元法應用拉格朗日的坐標，它的網格節點一旦出現一定的程度的移動，就會出現很大程度的變形，促使網格發生變形，出現交叉問題，導致精準度失靈，這時就必須對網格重新劃分、模擬。在網格進行重劃時也會存在一些偏差，這主要是因為在傳遞數據時會造成一定的誤差，所以進行計算時它的精度就是有所降低。此外，因為網格重劃的速度是非常快的，這就會造成有限元邊界節點對模擬會產生很大程度的影響，也就是說，它的幾何形狀在和邊界節點進行脫離時會出現一定程度的敏感性，如果應用步長較小，仍然會促使擠壓件的形狀存在很大的偏差。所以，在當前情況下，對有限元數值模擬也僅限于比較簡單的形狀。但是，在未來的發展過程當中，對于研究有限元法更為突出的一個重點就是要在有限元網格的三維技術領域，其次也就是要解決怎樣才可以更好的避免網格重劃的問題。而應用有限體積法的最大優勢就是具有歐拉網格在靜止不動的狀態下，它的節點是不會任意流動的，不需重劃。這種方法的另一個優點是所具有的物理環境，在一定范圍之內可以控制離散方程，即它在各個方面都具有守恒性，同時確保了它的計算精度。由于這種方法在流體流動以及傳熱時計算數值已經發展的非常成熟了，所以把它應用在金屬成形的模擬數值，是具有一定前景的。

4結論

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1．1毛坯尺寸確定

根據擠壓過程中體積不變原理，毛坯體積等于擠壓件的體積，由擠壓零件尺寸計算毛坯體積。考慮到毛坯下料誤差，后續機械加工平端面工序和加熱等因素，實際毛坯體積需增加約3．2%。毛坯體積:V=π×［(18mm/2)2×3+(10mm/2)2×37mm+(8mm/2)2×12mm－(6．5mm/2)2×20mm］×(1+3．2%)=3722mm3根據零件圖樣和溫擠工藝，結合棒料規格，選取直徑為18mm的不銹鋼棒，計算得出毛坯下料長度L=14．64mm。

1．2溫擠壓溫度選擇和加熱規范

溫擠壓件加熱溫度，毛坯材料氧化、熱脹冷縮和模具變形都會影響溫擠壓件尺寸精度和表面粗糙度，擠壓件強度也會降低，因此，溫擠壓件加熱溫度選擇應盡量偏低。從材料變形抗力和塑性出發，希望選擇在變形抗力較小，塑性好的溫度范圍進行擠壓加工。為了避免加熱氧化，毛坯加熱前應涂固體劑并采用快速感應加熱法效果較好。閥桿溫擠壓溫度范圍選擇在700～850℃［2－3］，生產實踐表明，在750℃時擠壓效果最佳。毛坯加熱采用連續式中頻感應加熱爐，加熱時，當爐溫升至750℃，開始按照每件12s的生產節奏送料。加熱過程中為使爐內溫度均勻，加速熱量傳遞，爐內帶有強制空氣循環裝置。

1．3溫擠壓力計算和壓力的確定

1．3．1溫擠壓變形程度計算溫擠壓成形過程中，變形程度通常用斷面收縮率εF、擠壓比G和對數變形程度εe3種方法表示，而實際生產中采用斷面收縮率計算最為實用方便。根據文獻［2］表4－2中斷面收縮率計算公式εF=(d20－d21)/d20×100%，(1)式(1)中，d0，d1分別為溫擠壓變形前、后圓柱直徑，mm。計算得:(1)大圓柱面斷面收縮率εF1=69．1%;(2)小圓柱面斷面收縮率εF2=36．0%;(3)內孔斷面收縮率εF3=57．7%。通過計算并查文獻［4］，不銹鋼材料正擠壓變形εF為78%～82%，可以看出該零件各道次擠壓變形程度均小于許用值，不會產生裂紋等缺陷，保證了零件質量。

1．3．2溫擠壓力確定影響溫擠壓力的因素包括材料力學性能，擠壓變形方式及變形程度，凸、凹模結構形狀，加熱溫度和劑種類等。一般情況下，與冷擠壓相比，低溫擠壓可減小變形抗力約15%，中溫及較高溫度擠壓變形抗力可減少25%～50%，可見溫度對變形抗力影響較為明顯。溫擠壓力的計算方法較多，有近似計算法、圖算法、查表法、理論公式計算法。近似計算法雖存在誤差，但工程應用較為方便，其誤差可滿足選用擠壓機要求。根據文獻［2］給出的計算公式P=KnσbF，(2)式(2)中:K為安全系數;n為溫擠壓變形時材料冷作硬化系數;σb為溫擠壓溫度下被擠壓材料抗拉強度，MPa;F為擠壓凸模工作部分水平投影面積，mm2。查文獻［2］表13－6可知:K1=3．6，n1=2．0;K2=1．8，n2=1．6;K3=2．6，n3=2．0。查文獻［2］圖13－6(20Cr13不銹鋼溫度－強度曲線)可知σb=320MPa。溫擠壓力P=P1+P2+P3=K1n1σbF1+K2n2σbF2+K3n3σbF3，(3)式(3)中:P1，P2，P3分別為大圓柱面、小圓柱面、內孔擠壓力，kN。F1，F2，F3分別為大圓柱面，小圓柱面，內孔水平投影面積，mm2。代入數值，計算總溫擠壓力P=282．3kN。根據總溫擠壓力選用開式拉力肘桿式J88－40型擠壓機比較合理(技術參數:公稱壓力400kN，滑塊行程90mm，行程次數60次/min)。

1．4溫擠壓工藝流程

通過對氣閥閥桿結構形狀分析和生產過程的工藝試驗，確定氣閥閥桿工藝流程:精密剪切下料退火軟化處理表面清理處理(氧化硼+石墨+二硫化鉬)連續式加熱擠壓成形淬火強化處理低溫退火。

2毛坯制備

毛坯在溫擠壓成形前必須進行退火軟化處理、表面凈化處理和表面處理。3．1退火軟化處理為了改善材料擠壓成形性能，提高擠壓變形塑性，降低硬度和變形抗力，提高模具使用壽命，保證擠壓件產品質量，必須對毛坯進行退火軟化處理。退火軟化工藝規范:850～880℃，保溫1．5h，爐冷，退火硬度≤230HB［5］。3．2表面凈化處理毛坯表面凈化處理對模具壽命和擠壓件質量影響很大。表面凈化處理工藝:去除油污溫水清洗酸洗處理冷水清洗。3．3表面處理采用氧化硼(體積分數25%)+石墨(體積分數33%)+二硫化鉬劑對毛坯表面進行浸漬處理，可減小模具表面摩擦，減少模具磨損，降低單位面積擠壓力，提高擠壓件質量［6］。

3模具結構設計

3．1凸、凹模結構設計

溫擠壓過程中，凸模承受的單位擠壓力大并且受沖擊載荷作用，工作部分極易磨損和折斷。凹模與毛坯接觸面積大，承受靜態高壓強烈摩擦作用，凹模內應力狀態復雜，工作條件惡劣，因此，正確合理設計凸模和凹模結構，對滿足溫擠壓成形要求至關重要。溫擠壓模具結構示意圖如圖2所示，擠壓內孔凸模設計成整體浮動式結構，擠壓外圓柱面凸模設計成臺階式結構，凹模設計成組合鑲嵌式結構。

3．2模具材料選用

溫擠壓模具成形過程中，最大單位擠壓力在2000MPa以上，溫度達300～500℃，因此，模具材料應具有高強度、高硬度、高紅硬性及耐疲勞性，同時還具有小的熱膨脹率和大的熱導率，應易于鍛造，便于強化處理。模具主要工作零件均選用W6Mo5Cr4V2溫擠模具鋼，強化處理后硬度56～62HRC。表面拋光研磨后粗糙度Ra在0．1以下，避免產生黏模現象，提高模具壽命。

3．3模具的預熱和冷卻

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本實用新型公開一種壓磚機的模具，包括上模芯和下模芯，上模芯、下模芯于模框內模合，其中模框上設有若干個排粉孔。壓制磚坯時，粉料中的氣體和氣體帶出的粉料通過排粉孔排出。本實用新型對現有壓磚機的模具進行了簡單的技術改造，減少了壓制瓷磚時產生的磚坯分層、邊裂等質量問題，縮短了壓制成形所需時間，提高了產品質量和生產效率。

專利號：200620057893.4

壓磚機微粉布料裝置

本實用新型涉及一種改進的壓磚機微粉布料裝置，為壓磚機配套裝置，屬于建筑陶瓷設備技術領域，包括機架、下料斗和模框，還有與壓磚機下模相適應的沿機架往復移動的喂料架，喂料架上裝有喂料帶，喂料帶的后端支承軸通過傳送帶與動力傳動軸連接，動力傳動軸上配裝有伺服電機；與喂料帶相對應設有色料布料斗，色料布料斗的上方設有色料下料斗，喂料帶的前方有連接在喂料架上的基料布料框，基料布料框平放在與壓磚機下模相平的托板上，基料布料框的上方設有基料下料斗。該裝置結構緊湊合理，成本低，使用操作方便，工作效率高，達6～8次/min，布料合理均勻，保證了產品質量。

專利號：200620081058.4

復合透水磚

本發明涉及一種復合透水磚，該透水磚包括透水表層和透水基層，透水表層和透水基層緊密結合為一體；透水表層和透水基層中分別包含有骨料和包覆骨料的粘結劑；所述透水表層中的粘結劑中至少包含有親水性粘結劑。該透水磚由于采用上述方案，使透水磚既保持了良好的透水性，磚體表面致密、透水，又有效地降低了透水磚的成本。

專利號：200610140628.7

一種雙面液壓壓磚機

本實用新型公開了一種雙面液壓壓磚機，本實用新型包括上油缸、下油缸、布料裝置、行程檢測裝置、取磚機械手、液壓系統、氣動系統和電器控制系統，所述的布料裝置具有布料次數設定控制裝置，行程檢測裝置包括對上油缸和下油缸的位置檢測裝置和壓力檢測裝置。本實用新型實現了雙向同時加壓和產品外形尺寸精確控制以及布料深度和系統壓力、產品外形尺寸之間的關聯控制、取磚機械手重復精度和多組機械手的動作同步性。本實用新型可有效控制產品質量、結構新穎，特別適用于大參量粉煤灰免蒸免燒磚、大參量粉煤灰蒸養磚和大參量粉煤灰灰砂磚的生產，適于自動化程度高的粉煤灰磚廠使用。

專利號：200520135929.1

花崗巖超薄板剖切機

本實用新型公開了一種花崗巖超薄板剖切機，在金剛石圓鋸片的下方設有可沿軌道平移的移動小車，移動小車上并排設置兩個夾具座，在兩夾具座的上端均安裝有夾具體軸，其中第一夾具體軸的內端套裝第一夾具體，第二夾具體軸的內端套裝第二夾具體；在第二夾具體軸的上方設有一連接桿，該連接桿的外端與撥叉的中部鉸接，撥叉的下端具有撥塊，該撥塊位于第二夾具體軸外端圓周面的凹槽內；在第一夾具體的周側分布有連接板，所述第二夾具體的周側分布有與連接板相對應的螺栓。本實用新型解決了現有同類機械需要設置真空泵和負壓系統來固定材料，并且不能加工亞光板和粗面板的缺陷；其結構簡化，制造成本降低，并且能有效減少加工破碎，提高成材率。

專利號：200620110709.8

一種利用鋼渣作骨料的混凝土透水磚

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關鍵詞：模具；工序安排；模具結構

隨著科學技術的不斷提高，我國各行各業的生產水平也得到了極大程度的改善，這使得人們的生活需要得到了極大程度的滿足。在產品生產過程中，模具是一項重要手段，無論是在手表的設計還是在防盜門的制造方面，模具都起著十分重要的作用，想要使其利用水平能夠得到提高，從而進一步的為人們的生產生活帶來便利，就一定要加大力度對其生產工序及其構造進行設計與優化，這是模具生產領域的一個主要發展趨勢，同時也是有關人員必須注意的一項問題。

1冷沖壓模具設計原則

冷沖壓模具的設計過程十分復雜，具有很大程度的專業性，想要使其發展能夠進一步符合社會的要求，除了要保證設計人員的專業性外，還要堅持一定的原則，這是設計人員必須做到的一點，只有這樣，才能使模具的生產工序能夠更加合理，同時也才能使其更加符合相關的設計標準，這對于其使用性能以及使用壽命的保證均具有重要的價值。總的來說，在冷沖壓模具設計的過程中，需要遵循的原則包括以下幾點：第一，設計過程中，不同零件對于設計工藝的要求也不盡相同，因此在對其進行設計的過程中，一定要根據其具體要求來進行。對于對設計工藝以及質量要求較高的零件來說，工作人員必須要考慮毛邊的問題，通常情況下，毛邊均需要呈向下的態勢，這是工作人員必須加以注意的一點問題。第二，在普通的設計過程中，工作人員需要遵循的設計工藝主要包括對沙拉孔的設計以及落料等問題，對上述工藝的滿足是整個是個工藝能夠順利完成的主要保證，在上述步驟完全妥善完成之后，才能開展折邊工作。第三，在對零件進行落料與沖孔的過程中，必須將模具的強度、沖擊韌性等要素考慮在內，以便最大程度保證落料與沖孔環節的科學合理。第四，在對模具進行折邊時，為了防止出現方向上的反復變換，可以盡量將其往一個方向折疊。當然，為了防止對產品的形狀、尺寸產生不利影響，還要盡可能確保同方向折邊相互之間不會出現干涉的情況。第五，在打凸包環節中，盡量保證凸包向下，并且對于那些外形較大的凸包，還要將其安排在第一工序時沖壓。不過，為了防止孔位拉料導致零件發生變形現象，在安排工序時，要注意使打凸包與打凸包附近的沖孔不在同一工序內。第六，在進行壓平或者推平環節時，如果發現周圍有較大的沖孔，并且繼續折邊可能會產生拉料，繼續壓平可能會發生拉料不死的狀況時，不能強行使其成形，以免造成設計尺寸偏離要求以及外觀破壞等情況。往往，我們會考慮先折邊，后推平，然后沖孔的工藝流程，以實現對工件尺寸的控制。第七，在進行打沙拉孔或者抽牙過程中，如其附近有孔或其距坯料邊緣尺寸較小時，即先打沙拉孔與抽牙會產生板料變形。此時，要考慮進行先打沙拉孔或抽牙，再沖孔或切邊、落料的工藝。第八，在零件進行最終折邊工作時，往往由于對安全性能、成形、外觀等方面有一定要求，通常會從第一道工序開始考慮最后工序所制成的方向。

2冷沖壓模具結構方面的有關問題

對于冷沖壓模具的設計來說，想要保證其設計質量，必須要將設計工序考慮其中，要按照相應的技術標準去完善每一道工序，使其能夠與標準相符合，同時還要注意其與不同零件的契合性，這樣才能最大程度的保證其設計過程的完整性。除此之外，冷沖壓模具的結構對于其質量以及使用性能的保證均具有重要價值，因此，對其結構進行分析對于工作人員來講也十分必要。總的來說，冷沖壓模具結構主要包括沖裁件結構、彎曲件結構以及拉伸件結構三方面，以下文章將上述三方面內容展開來進行了分析。

2.1沖裁件結構。在進行沖裁件結構設計時，要保證沖裁件的形狀應能符合材料合理排樣，減少廢料。通常，沖裁件各直線或曲線的連接處，宜有適當的圓角。如果沖裁件有尖角，不僅給沖裁件的制造帶來困難，而且模具也容易壞，只有在采用少廢料、無廢料排樣或鑲拼模具結構時不要圓角。

2.2彎曲件結構。在進行彎曲件的結構設計時，要保證彎曲件的圓角半徑小于最小彎曲半徑，以免產生裂紋，但也不能過大，因為一旦過大，容易受到回彈的影響，進而容易導致彎曲角度與圓角半徑的精度都難以保證。一般來說，不同狀態下，不同的材料最小彎曲半徑不同，譬如冷作硬化狀態下，彎曲線處于垂直纖維狀態時，Q195、Q215-A最小彎曲半徑為0.4t，鋁為0.3t，黃銅為0.5t。設計過程中，要注意彎曲的彎邊長度不宜過小，通常的合理值應為h>R+2t。而h值一旦較小，彎邊在模具上支持的長度也會變小，這樣就不易得到形狀準確的零件。（h為彎曲長度，R為彎曲半徑，t為材料厚度）另外，彎曲線不應位于零件寬度變形處，以免撕裂，如必須在寬度突變處彎曲，應事先沖工藝孔或工藝槽。

2.3拉伸件結構。對于拉伸件的結構設計，通常要注意拉深件側壁與底面或凸緣連接處的圓角R1R2，特別是R2應盡量大些，因為它們相當于最后一幅拉深模的凸模及凹模的圓角。通過放大這些圓角半徑，能夠減少拉深次數，或使零件容易拉深成形。一般情況下，對于R1、R2的取值，可以取R1≥t，最好R1=（3～5）t，可以取R2≥2t，最好R2=（5～10）t。（t為材料厚度）除此以外，對于拉伸件的結構設計還需要注意以下幾個方面：第一，對于距形拉深件，可以放大其四周的圓角，一般情況下，可以取R3≥3t，有時為了減少拉深工序還要盡可能取R3≥1/5h；（R3為矩形圓角半徑）;第二，除非在結構上有特殊需求，必須盡量避免異常復雜及非對稱形狀的拉伸件，對于半敞開的空心件，應考慮設計成對的拉伸，然后刨切開比較有利；第三，拉伸件的凸緣寬度應盡可能保持一致;第四，在零件的平面部分，尤其是在距邊緣較遠處，局部凹坑的深度與凸起的高度不宜過大;第五，應盡量避免曲面空心零件的尖底形狀，尤其高度大時，其工藝性更差。

結束語

綜上所述，冷沖壓模具的設計工序以及結構對于模具質量的保證均具有重要價值，目前，社會各領域的發展對于模具的應用均較為頻繁，從某種程度上講，保證了模具的質量就相當于保證了相關產品的質量。工作人員需要意識到設計工序以及結構對于模具的重要性，要將具體措施應用到設計過程中，這樣才能最大程度的為社會的生產與發展帶來更加強大的推動力。

參考文獻

[1]何衛強.冷沖壓模具加工過程中的問題與品質控制[J].裝備制造技術，2013（4）.

[2]于維民.冷沖壓模具加工過程中的問題與質量控制[J].應用能源技術，2009（7）.

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關鍵詞：農業機械；沖壓模具；設計

隨著技術不斷發展，農業機械的發展越來越好，向著自動化信息化的方向發展，在農業機械制造模具方面采用沖壓工藝，節省資源，實現機械化自動化，減少成本。

1沖壓工藝

1.1沖壓工藝定義

沖壓工藝是一種金屬加工方法，利用金屬塑性變形原理，加之輔助工具包括模具和沖壓設備對板料施加壓力，此時經過壓力的板料會產生變形，達到所需要的形狀和尺寸。

1.2沖壓工藝的特點

主要內容：①沖壓工藝生產效率高，消耗材料成本少；②能夠實現機械化和自動化，符合時展要求；③操作步驟簡單，不需要操作工人較高的學歷與技術要求；④沖壓工藝生產的零件尺寸精度高，不需要二次加工；⑤沖壓工藝生產的零件可以交換使用，有很好的適用性；⑥沖壓工藝加工的零件表面質量高，為后續的處理提供便利；⑦沖壓工藝加工的零件剛度好，質量輕；⑧沖壓工藝生產成本低；⑨沖壓工藝能生產形狀復雜的零件。

1.3沖壓工藝工序步驟

沖壓工藝分為以下幾個基本工序：①沖裁：使板料分離；②彎曲：將板料沿彎曲線彎成一定的角度和形狀；③拉深：若是平面板料此時將其變成開口或者空心零件；若是開口或空心零件將其尺寸形狀按其要求進行加工；④局部成形：將毛坯或者沖壓得到的零件局部達到要求需要的變形。

2農業機械沖壓模具設計的發展

2.1農業機械沖壓工藝發展現狀

農機設備離不開模具的制造，一般模具制造包括塑料成型模具與沖壓模具。在農機設備模具設計的應用中大多使用沖壓模具。現階段，我國的沖壓技術已經取得了很大的進步，尤其是在農機設備應用方面，不僅在設計水平方面取得優異的成績，在制造技術方面更是邁開了更大的步伐。國內很多農機設備都采用自主研發的技術。在制造農業機械涉及所需的沖壓模具，要利用相關軟件，比如PRO-E、CAD等進行設計，在對其不斷進行優化，達到最佳生產工藝方法。

2.2農業機械沖壓模具發展趨勢

1）大型化方向發展。我國在農業機械沖壓模具設計與制造方面雖然取得很多進步，但是其發展還處在初級階段，與許多發達國家的距離還相差較大。目前我國在農業機械設備模具生產方面還只是在小型設備上面使用，未來的發展趨勢要向剛大型的設備發展使用，滿足社會的發展需求。2）精密化方向發展。我國目前農業機械設備模具還比較三維制圖MasterCAM自動編程的應用。粗糙，精度偏低，未來勢必需要提高其生產的精度，這樣才能提高效率。3）擴大模具標準件的使用范圍。雖然農業機械沖壓模具可以在一定方面進行零件的互換，但是其范圍還是很小，許多模具標準件并不能夠互換。如果擴大模具標準件的適用范圍，那么就能減少模具的生產成本，節省生產的時間解放生產力，使得相關企業走向機械化、規模化的方向，提高收益。

3農業機械沖壓模具應用

3.1農業機械模具應用的問題

1）可靠性。凹凸模的工作間隙選取要注意間距大小，此時工作間隙會影響模具的質量進而影響農業機械設備的可靠性。對于設計的工藝，首先確定初步的工藝方法；其次對工藝進行不斷的優化直到符合相關的可靠性要求。2）安全性。操作時注意安全，比如在卸料時候，卸料板要開槽以免受賄被壓倒而受傷；大的零件進行彎曲時，應該設計出回轉空間。3）使用壽命。為了提高模具使用壽命，在設計時候，振動對模座的影響較大，因此設計時應該稍微加大模座的厚度；卸料時一定要注意安全，以免損壞模具。

3.2農業機械模具應用案例分析

1）沖壓件分析。首先分析材料、零件結構、尺寸精度是否能夠滿足沖裁條件；其次，對其進行工藝方案的設計，根據模具類型可進行落料，再沖孔，或者落料沖孔復合生產；或者沖孔落料連續沖壓等，根據模具結構類型選擇最優的工藝方案。然后排樣設計，再對沖壓力和沖壓中心進行計算，確定工件結構尺寸，畫出相關的裝配圖和零件圖。2）選擇沖床，確定工序。在設計好模具尺寸和相關數據之后，選擇合適的沖床，確定不同模具的工序，進行加工。

4結束語

隨著我國的經濟不斷發展，農業的不斷壯大，關于農業機械的相關應用問題成為相關研究人員的研究熱點。為了提高農業機械的效率，必須革新相關的工藝技術，提高效率，減少成本，在農業機械模具設計應用發展問題上，高質量的農業機械模具不僅能夠提高質量，還能增加壽命。

作者:李奇福 單位:新疆中收農牧機械有限公司

參考文獻：

[1]張康.農機沖壓模具設計應特別注意的問題[J].農業裝備技術,2003(6):38.

篇7

2、天空的飛鳥，是你的寂寞比我多，還是我的憂傷比你多。

3、一個人，一座城，一生心疼。

4、我在過馬路，你人在哪里。

5、我的世界，你不在乎；你的世界，我被驅逐。

6、走陌生的路，看陌生的景，聽陌生的歌。

7、一邊深情，一邊殘忍。

8、悲傷才念情，寂寞才說愛。

9、你來過一下子，我想念一輩子。

10、沉默是害怕的借口，傻笑是委屈的理由。

11、錯愛一人，寂寞一生。

12、等待你的關心，等到我關上了心。

13、沒有什么過不去，只是再也回不去。

14、面對不一定最難過，孤單不一定不快樂。

15、明明已經習慣了孤單，為何還是如此貪念溫暖。

16、別等到錯過后才去后悔，別等到失去后才想挽回。

17、生活不易，全靠演技。把角色演成自己，把自己演到失憶。

18、一葉綻放一追尋，一花盛開一世界，一生相思為一人

19、最初不相識，最終不相認。

20、走完同一條街，回到兩個世界。

21、誰把誰當真，誰為誰心疼。

22、誰比誰清醒，誰比誰殘酷。

23、生如夏花之殉爛，死如秋葉之靜美。

24、時間沒有等我，是你忘了帶我走。

25、一念起，萬水千山。一念滅，滄海桑田。

26、心傷透了，仿佛沒了淚。

27、心不動，則不痛。

28、無法拒絕的是開始，無法抗拒的是結束。

29、我贏了所有人，但卻輸掉了你。

30、我想給你幸福，卻走不進你的世界。

31、聽一季憂傷，傾半世月光。

篇8

1輥式磨粉機軋距控制系統的組成

1．1軋距控制系統零部件組成為了提高研磨效果和滿足制粉工藝兩磨輥的轉速是不一樣的，轉速快的磨輥設計在磨粉機的外側，由電動機直接驅動，俗稱快輥；轉速慢的設計在磨粉機機體里面，俗稱慢輥。快、慢輥間通過同步齒楔帶實現傳動并保證速比，這一結構稱差速傳動。差速傳動和快輥驅動是左右不對稱的。由圖1可以看出，慢輥軸承座和快輥軸承座是安裝在磨輥兩端起支撐磨輥作用。快輥軸承座是固定不動的，除支撐磨輥外，還具有支撐軋距微調臂旋轉支點和離合軋拉桿運動支點的作用。慢輥軸承座在整個軋距離合運動過程中，可以帶動慢輥一起運動，實現離合軋動作。磨輥離軋依靠離軋彈簧的彈力來實現，并保證磨輥表面不直接接觸，保證有一定的軋距數值。離合軋動作的實現由氣缸伸縮驅動轉臂旋轉，由慢輥軸承座支點處的偏心輪旋轉，實現慢輥的位置遍移，實現磨輥間隙即軋距的大小變化。軋距粗調時通過旋轉拉桿上的螺母來實現，微調通過旋轉微調手輪來實現，軋距調節好后由鎖緊手輪實現鎖緊。由限位塊來保證轉動臂的位置，從而穩定軋距。圖2為磨粉機差速傳動系統結構圖，慢輥同步帶輪、快輥楔帶輪、張緊輪和同步齒楔帶一起組成磨輥組差速傳動機構，實現制粉工藝要求的速比。一般皮磨速比為2．5∶1，心磨速比為1．25∶1。

1．2輥式磨粉機軋距穩定的具體表現使用者都希望磨粉機出粉率高，噸粉電耗小，根據物料不同，軋距可以靈活調節，并且反映靈敏快速。這樣的磨粉機使用起來得心應手，行業上稱軋距穩定。這里說的軋距穩定，不單指調節好的軋距能夠長時間保持不變，還包括軋距調節時，物料粉碎效果反應明顯，操作輕松，不費力。

2輥式磨粉機軋距穩定的關鍵因素與解決措施

2．1影響軋距穩定的因素

磨粉機軋距控制靈活穩定是對高質量磨粉機的基本要求，但在實際生產中，軋距穩定很難做到，這也是普通磨粉機和名牌磨粉機的本質區別。磨粉機軋距不穩定的主要表現有：調節好軋距的磨粉機，軋距不能長時間保持；微調時磨輥對物料的粉碎效果變化不明顯；調節軋距時，電流很高，但對物料粉碎效果不好，破碎率達不到要求。影響軋距穩定的關鍵因素包括零部件的材質問題、機械加工問題、結構設計問題。

2．2軋距不穩定的解決措施

2．2．1材質選擇合理，設計強度足夠大影響輥式磨粉機軋距穩定的零部件數量少，重量小，精心設計，高精度的加工，材料選擇從優，成本上增加不了多少，但對于整機質量影響巨大。關鍵零部件之一磨輥，國內磨粉機制造廠家基本不制造磨輥，都是由專業磨輥生產廠家提供，選擇國內規模較大的磨輥廠家，質量基本能保證。只須建立合理、規范的檢驗標準，就可解決磨輥毛坯質量問題。軸承座等鑄鐵零部件選擇HT200就可滿足要求；拉桿、微調螺桿和鎖緊手輪等零部件選擇65＃鋼或40Cr，調質處理，硬度達到HB280－300足可；轉動臂和氣缸固定臂采用鑄鋼270－570調質熱處理。材質確定后，一定要注意設計零部件的幾何尺寸來保證足夠的機械強度，這里說的機械強度，不是說零部件的受力斷裂強度，而一定要保證受力不變形剛度，因為輥式磨粉機軋距控制系統要求的是軋距的穩定性，即各種情況下零部件變形量要小，而不是不斷裂就行。因此各個零部件的幾何尺寸在不影響結構限制的前提下，余量要盡可能選擇大的。保證在足夠研磨力的作用下，零部件變形越小越好，保證長時間使用，不影響研磨效果。

2．2．2關鍵零部件機械加工精度要足夠高關鍵零部件的質量控制，關鍵幾何尺寸一定要保證。其中關鍵零部件的關鍵尺寸，主要指關鍵零部件之間的固定面、絞接孔、螺紋精度等。其中表面光潔度是主要控制參數，直接決定了零部件的使用穩定性，減少機械冗余。如果光潔度控制不好，開始使用問題不大，時間久了，各個零部件配合面就會變動，影響配合精度，直接導致軋距變動。特別是一些細微的地方，如齒輥磨輥表面齒形面的光潔度，光輥表面噴砂粗糙度；還有螺紋表面的光潔度等直接影響零部件的疲勞屈服強度。機械零部件表面光潔度低是導致機械使用一段時間后就不好用的直接原因。還要注意關鍵零部件的固定可靠或定位準確。如圖1磨粉機軋距控制系統結構圖中轉臂固定要絕對可靠，一定要加銷限制其轉動。

篇9

【關鍵詞】沖壓模具設計與制造、高職、教學、課程

中圖分類號：TG385.2-4；G712

“沖壓模具設計與制造”是模具設計與制造專業的一門主干核心專業技術課程。隨著模具工業的快速發展和高職學生的特點，只有制定適合的教學方案，才能改善教學效果，從而培養出適應現代模具技術應用及發展的高水平的技術應用型人才。

一、 教學現狀分析

1. 學習動機問題

“沖壓模具設計與制造”課程是專業學習中的主干課程，也是一個復雜過程，決定這一過程效果好壞關鍵有三個方面：學生、教師以及教與學相互作用環境。其中，作為學習主人的高職學生是關鍵因素。所以在實際教學中，怎么樣使學生形成良好的學習動機，調動學生的學習的積極性是很重要的問題。當前本專業學生對課程的不良學習動機主要表現為：沒有學習興趣、上課容易擾，注意力不集中、排斥老師教學、實訓懶惰等現象。

2. 基礎專業差

“沖壓模具設計與制造”課程在高職高專教學中開設在第三學期，前續課程有“機械制圖” 、“機械制造基礎” 、“CAD教程” 、“工程力學” 、“金屬材料”等基礎課程，但是在實際教學中學生對基礎性的知識結構不熟悉，導致在學習中有許多困惑不解。主要表現有：識圖能力差、材料的熱處理知識缺陷、軟件繪圖不熟練、零件的制造工藝不清楚等等。

3. 方法不當

“沖壓模具設計與制造”課程的學習方法的掌握很重要，好的學習方法會有事半功倍的效果。目前學生對學習方法的把握很欠缺，主要表現為：學習目的不明確、前續知識與現在的知識不能很好的銜接、學習投入時間短。

4. 就業不明確

學生在學習本課程的同時對就業問題比較困惑，不知道畢業后將從事哪方面的工作。

二、 教學實施方案

1. 正確引導-----增強教學效果

在整個學習過程中教師起到主導的作用，學生自我學習方法的不當會影響到學習效果，同時教師的教學方法也會影響學生的學習。所以在課程實施中方法很重要，聯系實際教學可以從以下幾個方面實施：

①引入教學載體

“模具”這個名詞，在學生沒有接觸之前，都不知道它為何物，有何之用，所以在教學中引入合適、簡單、上手快的教學載體進行驅動，有助于學生的接受。其教學理念如下圖：

在沖壓模具教學中對教學載體的選擇尤為重要，它選擇的好與壞直接影響到的學生的學習興趣乃至之后的學習，可以從“山字形落料件模具設計”、“墊片復合模具設計”、“掛耳彎曲模具設計”、“無凸緣端蓋模具設計”等合適的教學載體，講解沖裁、彎曲、拉深模具的結構設計等諸多問題，同是可以進行觀摩教學進行講解，讓學生感性認識事物，為之后教學增加鋪墊。

②破解資訊

在下個課題開授前，教師提出資訊問題，讓學生充分利用周邊的學習資源進行破解，增強學生自主學習的能力。

沖壓模具課程教學教師可以對不同階段的課題提前提出問題，讓學生課前進行收集工作，這樣學生就會充分利用身邊的學習資源如：圖書館、教材、網絡等資源。同時培養學生收集整理信息的能力，有助于優化知識形成的過程，改進教學方法，促進學生自主學習，并通過“課內--課外”相結合、“個體--合作”相結合，培養學生自學能力，在整個教學過程中學生有一定的主體作用，體現“學生本位”。

③集中討論

階段性布置作業，作業布置要c實際就業工作相近，提前“感染”學生，完成后對學生進行逐一評價，并讓學生集中討論，從討論中發現問題，解決問題，達到課后優化的目的。

④技能訓練，工學交替

根據課時要求，定制配套的模具實習計劃。該環節是學習模具專業重要環節之一，也是對理論的知識的總結和消化，同時培養學生設計和實踐能力的重要環節和必要手段。其目的是使學生全面掌握沖壓模具結構和原理及其設計，加工的方法與步驟等，將所學的模具知識、零件結構設計、制圖、工藝、工量具等知識有機地結合在一起，提高學習的認知應用能力。

在工學交替中培養學生認真負責、踏實細致的工作作風和嚴禁的科學態度、強化質量意識和時間觀念，培養良好的職業習慣。根據學情分析和學校的總體部署，制定出合理、優化的實施方案，對學生進行導向，其總體實施步驟理念如下圖：

在沖壓模具實訓中，是學生消化課本理論知識和踏上工作崗位之前的重要一步，在安排隨堂實訓時，可以從模具的拆裝、調試、零件測繪以及在軟件上的模擬動畫，將書本理論知識實踐化，打破純理論的僵局，提高學生的學習動手興趣。

2. 加強前續學習-----使知識系統化

“沖壓模具設計與制造”涉及到的知識領域較廣，需要很多基礎理論知識支配。在實際中學生對前面所學的知識遺忘或基礎不牢等。針對這些問題在教學中我們可以從下面入手：

①課前提出問題

在教學前向學生提出相關的問題，這些問題是前續課程的知識點，也是“沖壓模具設計與制造”的重要知識點，學生可以提前預習相關知識，同時預習的效果可以計入考核范圍，從而提高學生的積極性。

②課后分析問題

在教學結束后，老師把現學的知識點和前續課程聯系在一起提出疑問布置作業，讓學生分析解決，消化知識。

3. 調整方法-----提高學習效果

“沖壓模具設計與制造”是一門實踐性、綜合性、實用性、針對性和先進性很強的課程，理論與實踐、傳統技術與現代技術結合十分緊密。本課程學習應理論聯系實際，在教學中要引導學生多想、多練、多記，培養學生善于總結歸納，融會貫通，掌握規律方法、靈活應用方法、手段和標準。

4. 明確方向------解決就業困惑

模具專業對學生的培養是多元化的，涉及的領域眾多，就其畢業生的就業范圍也相當廣泛，通過市場調研與企業的用人需要。模具專業可以從事以下崗位就業深造：

三、 結束語

近些年來，我國工業水平與產值的快速增長，這與模具行業的迅速發展是息息相關的。行業需要大量的模具人才，加強學生在學校的學習非常關鍵。在“沖壓模具設計與制造”課程教學中，加強學生的知識接受和職業素質培養，怎么樣改善“沖壓模具設計與制造”的教學效果是目前教學中的關鍵點。

【參考文獻】

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1 前言

為解決JZ25-1S油田鉆井中存在的在館陶組特別是館陶組底礫巖段易塌易漏；低壓高滲透層所形成的厚泥餅易造成井眼縮小、扭矩增大和泥包鉆具等，導致頻繁阻卡、托壓等復雜情況；砂泥巖互層段井壁穩定性差，井眼不規則，影響巖屑床運移，造成起下鉆困難，影響鉆井速度等問題，設計和研制的承壓共聚封膜劑可以使上述問題得以較好地解決或改善。

2 承壓共聚封膜劑的組成

承壓共聚封膜劑是一種經過精心設計，在高溫穩定的條件下按照精確的比例，由溶解性高的，部分溶解的和不溶解的環保型聚合物配制而成。

3 承壓共聚封膜劑的室內試驗

室內采用FA無滲透鉆井液濾失儀與高溫高壓濾失儀試驗。

3.1在基漿和井漿中泥餅粘附系數對比試驗

3.1.1基漿配制

（1）9%淡水預水化膨潤土：1000ml蒸餾水，加入90g膨潤土，加入膨潤土量3%的碳酸鈉，髙攪20min，室溫養護24h，備用。

(2)3%海水膨潤土漿：取上述陳化好的9%淡水預水化膨潤土漿1000ml，加天然海水2000ml，攪拌30min。

（3）基漿配方：3%海水膨潤土槳+0.2%NaOH+0.2%Na2CO3+0.5%JFC+1.5%RS-1+1.5%ZP+0.4%PAC-HV+0.2%XC-H+1.5%DYFT-2

取上述基漿兩份，分別加入1.5%和2%的承壓共聚封膜劑，采用石灰石加重至1.15g/cm3,65℃滾動16小時，備用。

3.1.2鉆井液流變性及失水造壁性實驗

3.1.3砂床承壓封堵實驗

3.1.3.1常溫常壓砂床封堵實驗

常溫40-60目砂床0.69MPa壓力條件下，30min鉆井液侵入深度（cm）.

3.1.3.2高溫高壓砂床封堵實驗

實驗溫度90℃，40-60目砂床條件下采用高溫高壓濾失儀做高溫下的承壓實驗（至7MPa）。泄壓后到出鉆井液倒入清水重復HTHP砂床封堵性實驗。

4 承壓共聚封膜劑現場應用情況

4.1承壓共聚封膜劑在JZ25-1S-A28井的應用

JZ25-1S-A28井位于渤海遼東灣海域錦州25-1南WHPA平臺是一口大斜度定向井，設計井深4090，目的層位沙河街。

一開17-1/2"，473米，采用海水/膨潤土漿 ；二開12-1/4"，3105米，上部聚合物膨潤土漿，下部陽離子體系 ；三開8-1/2"，4090米。

4.1.1該區塊主要存在問題：

1、在館陶組特別是館陶組底礫巖段易塌易漏。

2、井徑不易控制，巖屑易沉積，斜井段易形成巖屑床，導致頻繁阻卡、托壓，起下鉆摩阻大。

3、低壓高滲透層所形成的厚泥餅易造成井眼縮小、扭矩增大和泥包鉆具等，導致頻繁阻卡、托壓等復雜情況。

4、砂泥巖互層段井壁穩定性差，井眼不規則，影響巖屑床運移，造成起下鉆困難，影響鉆井速度。

通過承壓共聚封膜劑的高效封堵及承壓能力來提高提高現有鉆井液承高壓及封堵效果；提高低壓高滲井井壁穩定性；改善巖屑床上移通道暢通性，降低大斜度井段巖屑床厚度。

4.1.2JZ25-1S-A28井共聚封膜劑承壓實驗

現場采用按鉆井液循環周，將干粉直接均勻加入方法

4.1.3JZ25-1S-A28井共聚封膜劑現場應用效果

（1）使用井段無漏失現象發生。

（2）短起倒劃眼每柱工序均勻，短起下鉆時間縮短49h，無倒劃困難大范圍波動情況發生，確保了井下安全平穩，提高了鉆井速度。

（3）無臨井嚴重托壓、泵憋停以及頂驅頻繁蹩停等復雜情況發生。

4.2承壓共聚封膜劑在JZ25-1S-46H井的應用

JZ25-1S-46H井位于JZ25-1S 平臺，一開井眼鉆深431米，二開鉆深2374米，同一平臺井JZ25-1S-47H一開井眼鉆深410米，二開鉆深2350米。

4.1.2 JZ25-1S-46H井共聚封膜劑應用

JZ25-1S-46H 井鉆至830米開始補充共聚封膜劑，至900米，共加入2噸，至1460米前又不斷 配膠液補充3.5噸。在進入砂泥巖交界面前配膠液補充2噸，至 1950米又間斷補充4噸在沙一段共配膠液補充使用2.5噸

4.1.3 JZ25-1S-A28井共聚封膜劑現場承壓實驗

取樣深度m 0.7MPa 1.2MPa

4.1.4JZ25-1S-A28井共聚封膜劑現場應用效果

（1）使用井段無漏失現象發生。

（2）JZ25-1S-46H二開鉆至2374米，下套管固井共計用時301.5h （約13d.5），而同平臺47H井二開鉆至2350米用時408h(17d）， 大大提高了鉆井速度。

5結論

通過以上對承壓共聚封膜劑的研究與應用，可以看出抗壓共聚封膜劑具有：