零件范文10篇

一、實習目的及意義

為深化學生測量專業知識，結合我校實際情況，安排此次集中教學實習：

1、進一步了解裝配體及掌握各類典型零件的測繪方法、測繪步驟及測繪要求：熟悉常用測繪工具、量具的使用方法。

2、提高對零件上各類結構（含工藝結構）的認知及分析能力；培養對實際零件的綜合圖示表達能力。

3、提高對裝配體結構的認知及分析能力，了解裝配體的工作原理、動作過程、裝拆順序及各零件之間的裝配連接關系；培養對簡單裝配體的綜合圖示表達能力。

4、培養徒手繪制零件草圖和零件工程圖的基本能力。

汽車是當今世界最重要、最現代化的交通工具，同時也是數量最多、最普及、活動最廣泛、運輸量最大的交通工具。在現代社會中，沒有別的交通工具能與之媲美。所以作為一名工程技術大學汽車學院的學生，我想是可以感到驕傲和自豪的。

從進入大學的那天起，我就盼望著能親手拆裝汽車的零部件，深入及詳細的了解汽車的內部構造和工作原理。現在機會終于來了!期盼已久的為期4周的汽車構造拆裝實習開始了!

汽車構造拆裝實習是在學習完汽車構造課程后重要的實踐性教學環節。在剛剛過去的兩周里，我以及我的組員們圓滿地完成了汽車構造拆裝實習中汽車發動機構造實習的教學任務及要求。發動機就好比汽車的心臟，是汽車行駛的動力源。我們這次實習的發動機是別克凱越1.6升直列電噴汽油發動機。

實習的第一天早上，我和室友孔繁易同學早早地就去了實訓中心5號樓——也就是我們汽車構造實習的大樓。進入教室后，我們并沒有找到要拆裝的發動機，也沒有大型的零部件，甚至連個工具都看不見，這讓我們疑惑不解。過了不久，指導實習的兩位老師進入教室，作起了實習動員。張老師年紀較輕，他自己介紹說是我們這個專業畢業的學長。另一位是頭發有些花白的陸老師，不難想象，陸老師一定身經百戰，經驗豐富。

我們分好小組后，就被領進了拆裝工作室。同學們看著每組旁邊架起的凱越發動機，心里的欣喜溢于言表。不過第一天，又是第一次接觸拆裝實習，當然不會這么快讓我們去碰真實地發動機啦。所以當天，我們每一個小組都被分配了一臺化油器。“麻雀雖小，五臟俱全”別看化油器小小的不起眼，里面包含了50多個零部件。在老師簡單介紹完化油器的一些特點后，我們的拆裝實習就正式開始了。組長沈鷹杰同學負責主拆，其他的組員就將拆下來的零件歸類，并通過查閱資料，開始對其結構和作用熱烈地討論。經過一天的實習，我們組能熟練地拆裝化油器，而且可以結合圖紙認識化油器的各個部件名稱及其作用。最后在老師的幫助下，我們理解了化油器的六大系統(浮子系統，怠速系統，主供油系統，加濃系統，加速系統，啟動系統)工作原理，還能針對實物描述油路和工作過程，并且對冷啟動，怠速，小負荷，中等負荷，大負荷和全負荷，加速這六種工況進行了研究，深入了解了每個工況下的過量空氣系數，節氣門的變化和每個工況時化油器都是如何運作的。第一天的實習是興奮的，也是忙碌的，更是充實的。

第二天的實習是以個人形式對化油器的考核開始的。我自高奮勇地成了第一個接受考核的學生，并且較為順利地完成了考核的內容。至此化油器這種在現代汽車上很難再看到的機器就要退出我本次實習的行列中了，一個更先進，更神秘，更有魅力的凱越1.6升發動機成了本次實習當仁不讓的主角!相對于化油器來講，這是個大家伙。對付這個大家伙，我們每個小組都要謹慎對待，不僅錯誤的安裝與調試會導致發動機零部件損壞，使實習不合格，而且不規范的拆裝會造成安全事故，傷害自己與他人。根據老師的要求，我們小組的各個組員分為主拆一名，副拆兩名，工具員一名，零件員兩名，場記一名，環境管理員一名。我被分配到的職務是零件員，當然我也會兼職做個副拆。

1概述

在機器視覺檢測過程中，通常需要通過夾具來對每一個檢測的零件進行定位，以保證光源照射到零件而讓相機能拍攝到被照射的零件，從而使位置傳感器能夠在同一位置進行觸發，防止零件發生晃動或旋轉。每一個所要檢測的零件到達檢測區域時，視覺系統都要對它進行檢測。但是在很多情況下，即使夾具特別精確，也不能保證零件位置不發生變化。因為零件不可能總是準確的定位在期望的位置，即零件不能重復地關于攝像機定位。

在很多情況下，這種未對準可以使用相關測量方法進行補償。例如，在Sherlock軟件中可以得到零件的長度，方法是使用線peek找到所要測量的端點，然后使用距離公式計算兩個端點之間的距離。這樣，測量值就將保持恒定。只要它的一個端點沒有移出相應的線區域即可。

然而，一些情況下則需要絕對對準。此時如果使用理想模板，或者測量的是一個小零件，若還不考慮零件位置的正常變化，那么過度擴大感興趣區域就不太可能保證魯棒性。在這些情況下，利用機器視覺軟件sherlock的landmark就很容易解決零件不能對準的問題。

2零件對準工作過程

當檢測的零件不在最初訓練的位置時，Sherlock的零件對準功能依靠Landmarks可自動找到所要檢測的位置。所有點的讀數都可以在讀數編輯對話框中標記為Landmark。通過指令返回Landmarks標記點的位置后，便可根據landmarks的位置對所要處理的peek進行自動定位。

1.零件結構分析

該例件為某機型機身結構件框類零件，是典型的薄壁深腔類零件。該零件最大外廓尺寸為3500mm×800mm，最高處為70mm，壁厚公差為±0.1mm，端頭斜面傾斜角度為42°。該產品外形理論型面復雜，立筋及腹板壁厚要求較薄，在加工過程中零件特別容易產生變形，因此加工難度特別大。

2.零件加工工藝性分析

該零件加工難點在于：

①毛坯去除量大，應力大，零件容易產生變形。毛坯去除量接近90%，加工過程中產生巨大應力，變形難以控制。

②腔深、壁薄。零件高度最高處達70mm，立筋最薄處1.5mm，腹板最薄處1.5mm，加工過程中容易產生變形。

作為機械設備的重要組成部分，薄壁零件能夠有效節約成本，但零件的加工對于機械工藝的要求比較高，尤其是一些薄壁零件，由于剛性低而增加變形率，降低了加工效率并因此影響生產率，提高薄壁零件加工工藝水平對我國機械生產加工業的可持續發展具有重要意義。

1零件機械加工精度的影響因素

在加工機械零件的過程中，機械的加工精度是機械加工的重要指標，也是評判機械加工是否合格的重要標準。在加工過程中，零件的加工精度由加工的零件與刀具之間的關系決定。加工誤差的數值大小可以直接反映機械加工精度的高低。誤差越大表示加工精度越低，誤差越小則代表加工精度越高。在實際加工中，加工的各個部分都有可能會出現誤差，從而會影響薄壁部件的加工精度。1.1工藝系統受力變形對加工精度產生影響。在工藝系統中，如果工件剛度比機床工具和夾具還低的話，那么在切削力作用下，會使得刀具本身變形，從而對精密加工產生影響。內徑越小，對應的刀桿剛度越差。機床部件由許多部件組成，而且大多數的機器部件的變形與載荷不成線性關系。1.2焊接原因導致的變形。零件的加工可能會涉及到焊接工藝，比如一些薄壁零件，其中的主要部件是鋼制零件焊接鋼，還有一小部分是鋁制零件。在焊接過程中很容易出現因為焊接的應力而導致無法消除的現象，薄壁部件在后續的進一步加工中，使得應力釋放，導致薄壁變形。1.3工藝系統受熱或者是受力變形產生的變形誤差。工藝系統隨著工作會發生熱變化，從而會影響加工精度。在大部件加工過程中，熱變形引起的誤差可能達到整體誤差的一半。隨著加熱后的溫度升高，如果工件的剛性不足，受到熱變化的影響工件會發生變形，影響加工精度。1.4裝夾原因導致的變形。加工薄壁零件是一個涉及許多加工程序的過程，而且還會有零件裝夾多的情況，基本上每個加工程序都會執行零件夾緊的操作，所以很容易在零件擰緊過程中發生過度操作，然后零件發生變形。

2薄壁零件機械加工精度提高措施

2.1降低直接誤差。在相關機器產品的制造和加工過程中，應當避免造成直接誤差的因素，工作人員應當充分了解其中存在的問題，提高自身能力和綜合素質，嚴格科學地按照相關技術標準進行操作。工作人員應采取有效、合理和科學的方法，最大限度地減少加工過程中產生的誤差。2.2提升零件剛度。首先，要提高整個加工過程中工件與機器之間的接觸剛度，例如可以增大工件與機器之間的接觸面積，從而減少薄壁部件的變形發生率；其次可以直接提高薄壁零件的加工剛度，如增加薄壁零件的負荷量，從而消除薄壁零件之間配合引起的變形。還可以提高接觸薄壁部件的表面硬度，例如使用具有大彈性的材料，從而直接增加硬度和工藝剛性。2.3合理設計加工夾具和裝夾方法。首先，應當改變薄壁零件在粗加工過程中受到的夾緊力，保證零件的密封性良好，從而進一步提高零部件的強度和硬度，最終達到降低薄壁變形率的目的。其次，根據薄壁零件的加工要求來選擇最佳配合的夾具，有效增加夾具與薄壁之間的受力面積，以達到降低薄壁部件變形率的目的；還可以轉移夾緊力的施加點，從而降低薄壁部件的變形率。2.4注重精加工成型過程。加工操作員應使用精加工方法來進行生產加工，保證機器零件的精確尺寸和粗糙度要求。同時，應注意零件材料的特性和所選設備零件的精度，尤其是需要利用到數控銑床、鏜床等零部件，要注意粗刀具的選擇，保證刀具的堅固性。

3結束語

摘要：曲柄在機構中除承受較大的動載荷之外，它還與其它零件聯接，傳遞運動與方向，因此，曲柄零件相關部位加工精度就至關重要。通過對該零件的實踐及分析，提出保證曲柄零件切削加工精度及切削加工效率的機械加工工藝方案。

關鍵詞：精度；工藝；數控車床；加工

中心汽車曲柄零件的作用是承受力與運動，除了對曲柄零件的材料選取有要求之外，對其重要部位的切削加工精度有較高的要求。如果其機械加工工藝方案制訂不當，其加工精度及效率不能滿足零件圖紙要求。本文通過制訂與工況環境相適應的的機械加工工藝方案，使曲柄零件的切削加工精度及生產效率達到規定要求。

1初始的機械加工工藝方案

[1]如圖1、圖2所示，曲柄零件材料為SC480優質碳素鋼，曲柄零件毛坯為鑄件。毛坯余量足夠且穩定，Φ70的鑄造毛坯孔為Φ55G7孔位置提供了加工基準。曲柄零件的尺寸及表面精度較容易保證的部分為：曲柄零件上平面、曲柄零件下平面及曲柄槽體部分。曲柄零件的尺寸及表面精度需要精確控制的部分為：兩個孔分別為Φ50G7、Φ86H7孔；兩個孔的孔距186+0.10.通過對曲柄零件的分析及研究，制訂初始的機械加工工藝方案，主要內容如下：（1）通過劃線操作，發現零件毛坯存在的缺陷及各部位加工量[2]。（2）銑削加工零件的上下平面，達到圖紙上72、67及粗糙度Ra25要求。銑削加工零件的U型槽，保證尺寸31、120及表面粗糙度Ra25.（3）使用組合壓板裝夾曲柄零件，在立式加工中心上，加工如下內容：粗鏜Φ86H7孔的底孔至Φ81，為下一步精加工Φ86H7孔及定位Φ52G7孔位做準備；在Φ52G7孔位鉆削中心孔，為到搖臂鉆床上加工底孔做準備。（4）使用鉆床鉆削Φ52G7孔的底孔至Φ42，奠定下一步在加工中心上精加工Φ52G7基礎。（5）以不帶臺階的平面定位，在立式加工中心[3]上，半精、精鏜Φ80孔至Φ86H7；半精、精鏜Φ52孔至Φ52G7.（6）使用67的臺階平面定位，使用加工中心上銑削加工Φ76止動端口，達到圖紙要求。實施上述機械加工工藝方案并經過對曲柄零件檢查，發現如下問題：一是，效率太低，主要耗時在孔的鏜削過程；二是，如圖3所示的孔圓柱度（Φ86H7、Φ52G7孔）不滿足要求[4]。主要影響因素是加工中心主軸功率及曲柄零件切削加工性的問題。

2改進的機械加工工藝方案

機械產品的數據測試實驗，是判定一個機械產品是否合格的基礎，同時其所得出的數據也是反映機械可靠性的關鍵性因素。因此，在完成機械零件可靠性測試實驗后，開展對于其測試數據的評估工作，也具有不可忽視的重要性。開展機械零件可靠性試驗數據分析，將有效的評估方法、豐富的評估經驗與數據分析工作的開展相結合，可以使測評人員更好地認知機械零件的參數信息，從而改進機械零件的性能水平，滿足機械制造的實際需要。

1應用威布爾分布法進行機械零件可靠性試驗數據分析

威布爾分布法是當下進行機械零件可靠性試驗及數據分析常用的方法之一。應用威布爾分布法進行機械零件可靠性試驗數據分析的研究，主要可以將研究內容總結歸納為以下兩點。1.1威布爾分布法的基本概念。威布爾分步法在當下已經被全面應用于可靠性工程的試驗中。應用威布爾分布法，可以實現概率值的有效獲得，進而實現各項數據參數的有效評估，從而為各種壽命試驗的數據處理工作的有效開展奠定穩定的基礎[1]。威布爾分布法概念中的幾個重要參數為t、b、tG以及T，分別代表所測試的對象的應用年限隨機變量、所測試的對象的形狀特點以及其各項曲線分布情況、所測試的對象的基本位置信息以及其最低應用年限和尺度參數、失效概率為0.632時的特征壽命。威布爾分布法的公式如下：()1bttoTtoFte−−−=−（1）1.2威布爾分布法在機械零件各項參數估計工作開展中的應用。威布爾分布法在機械零件各項參數估計工作開展中的有效應用，主要是借助圖解法和解析法。圖解法的應用便捷易行，對于檢測人員的技術操作熟練程度要求也相對較低，但無法實現對于機械零件各項參數的精確核算。解析法則可以將先進的計算機技術全面應用于機械零件可靠性試驗數據測試工作的開展中，但對于檢測人員的操作方法和技術性有較高要求。在試驗過程中，若是需要對機械零件的各項參數進行明確掌控時，建議應用解析法，以實現對真實分布情況的可靠掌握[2]。明確威布爾分布法的基本概念后，進行威布爾分布法在機械零件各項參數估計工作開展中的應用研究。在開展機械零件可靠性試驗數據評估工作中應用威布爾分布法，可以發揮先進的計算機技術優勢，更加全面地發揮其優勢[3]。

2應用回歸分析法進行機械零件可靠性試驗數據分析

回歸分析法在當下也經常被應用于機械零件可靠性試驗數據分析工作的開展進程。開展回歸分析法在機械零件可靠性試驗數據分析中的應用研究，主要可以將探究內容總結歸納為以下幾點。2.1回歸分析法的基本概念回歸分析法的應用，主要是進行數據統計原理應用的進一步精確化。應用數據統計原理，對各項數據進行線性處理，建立自變量和因變量之間的相互關系式，進而可以以回歸方程的形式進行分析內容的更加具體的體現。根據當下回歸分析法的具體應用情況，主要可以將回歸分析法分為一元回歸分析法和多元回歸分析法兩大類。回歸分析法在應用過程中，其方程為：y=bx+a（2）直線上，各點(x,y)到水平線的距離為：21niitybxa=b−−∑（3）2.2回歸分析法在機械零件各項參數工作開展中的應用開展回歸分析法在機械零件各項參數工作開展進程中的應用時，首先應當明確機械零件各項參數中的自變量和因變量，建立相應的x與y的回歸方程，進而掌握機械零件各項參數的回歸概念。同時，對于代表機械零件應用年限的參數t進行針對性分析，建立專門的參數t樣本容量，以實現對機械零件的失效概率和失效年限的有效估計。開展應用回歸分析法進行機械零件可靠性試驗數據分析的具體研究可知，回歸分析法在機械零件可靠性試驗數據分析工作中的應用，可以實現對機械零件各項數據的變換的線性關系的有效掌控，進而實現對機械零件各項參數更加宏觀、精確的掌控[4]。

3應用最大似然法開展機械零件可靠性試驗數據的分析工作

摘要：本文主要對技工院校《常用量具應用訓練》課程中的軸類零件外徑的精密測量教學任務進行研究。通過分析這一教學任務來源與技工院校學生的學習特點，制定出教學目標和教學內容，并且設計詳細的教學實施過程及教學評價方式。

關鍵詞：軸類零件外徑；精密測量；教學設計

1來源分析

《常用量具應用訓練》是技工院校機電類專業中比較基礎的一門一體化課程。軸類零件外徑的精密測量是一個重要知識點，在本門課程后續的學習中，以及其他一體化課程如《車工綜合技能訓練》、《數控車綜合技能訓練》的學習中也將應用到該知識點。技工院校學生具有動手實踐能力強，且偏愛于所學知識與將來工作有聯系。所以，可以將本教學任務設置成某企業質檢部門的真實具體任務，有利于學生獲得具體的工作實踐經驗。

2制定教學目標

2.1學情分析。本教學任務的教學對象是技工院校機電類專業的二年級學生，他們已經學習了機械通用類技能課程，能識讀簡單的零件圖、也能分析制定軸類零件的加工工藝并利用普車進行軸類零件車加工。所以，學生具備了學習本教學任務的基礎知識與能力。2.2教學目標內容。為充分發揮學生的學習主動性，取得良好的教學效果，可以將教學目標細分為課前目標、課中目標以及課后目標。課前目標：（1）對班級學生進行分組（5-6人），提前分發軸類零件及其圖紙，讓同學們自己識讀該軸類零件需要測量的尺寸內容。（2）根據車加工實訓經驗，初步選定合適的量具（游標卡尺、外徑千分尺）。通過查閱書籍或上網搜索，初步學習相關量具的基本知識。課中目標：（1）檢驗學生的識讀零件圖的能力，要求學生能正確回答各個尺寸的合格范圍、公差等級。（2）根據各個尺寸的公差等級，引導學生正確選擇相應量具。（3）通過教師講解、示范操作以及觀看相關視頻，學生能對外徑千分尺進行準確的讀數，能動手利用外徑千分尺對軸類零件外徑進行準確測量。（4）通過給出量具操作規程文件范本，及學生自己查閱資料，要求各個小組能完成外徑千分尺操作規程的編制。（5）根據軸類零件及其圖紙，要求各個小組能完成軸類零件的測量，并能準確規范填寫檢測報告。課后目標：根據檢測記錄表，要求學生能正確繪制軸類零件圖繪制，并在圖中進行尺寸標注。

摘要：鈦合金零件加工難度較大，容易出現加工變形等問題。以薄壁零件為例，本文在分析零件加工問題基礎上，從刀具選擇、工藝參數確定等方面提出了工藝改進方法，使零件加工合格率提高至90%，促使零件加工效率和質量得到了提升。

關鍵詞：鈦合金；薄壁零件；切削工藝

鈦合金作為性能優異的材料，在數控加工中得到了廣泛應用。但鈦合金零件加工也具有一定難度，容易因變形問題的產生造成零件加工質量無法達到要求。因此，還應加強鈦合金零件加工工藝方法研究，從而進一步推動鈦合金零件的大規模發展。

1鈦合金零件加工難點

鈦合金零件加工擁有一定難度，在切削加工前期將遭遇殼體性工件加工刀具消耗過快的問題，出現刀片材料磨損大、零件表面光潔度不達要求等情況，與鈦合金材料組織復雜、親和力大等因素有關。在實際加工過程中，由于晶格原子不容易脫離原本平衡位置，將造成切削溫度迅速升高，從而引起刀具磨損。而鈦合金導熱系數較小，散熱不佳，切削期間作業區域將實現溫度聚集，引起刀具崩壞，影響零件表面質量[1]。受走刀量、切削深度、速度等因素影響，零件加工期間遭遇機床振動將發生變形。薄壁零件剛性低，受切削應力影響，整體精度將受到影響。此外，鈦合金擁有較高化學活性，與氣體雜質發生化學反應將導致材料中加入O、N等元素，或引發晶格彎曲，造成材料塑性下降，或形成表面硬層，給刀具帶來損傷。因此采用鈦合金加工精密構件，受加工工藝影響，難以達到尺寸精度、形位公差等方面的要求。

2鈦合金零件加工工藝方法

“別說話，制造零件吧”。AaronKrieger用這句話來形容當他24年前在佛羅里達的斯圖亞特創建Krieger機械公司時許多客戶的態度。當時和設計工程師們沒有過多的對話。那時，客戶只希望加工車間能制造出零件。當然，Krieger先生也只需要零件圖紙和規格表來使他的手動設備從事加工生產。

如今，車間依靠CNC銑床和加工中心來制造客戶的零件，但是Krieger先生認為，強烈的吸引之處不僅僅是這些強大的機械設備。他解釋道：“無論設計工程師處在設計過程中的什么地方，我們都可以開始制造零件”。他說，這種靈活性和響應性正是如今客戶們所追求的。“他們期望我們能解決問題。”

這意味著無論零件的有關信息是什么形式或格式，都能有效地與設計工程師們相互作用。有時，零件信息是在CATIA、ProE或者SolidWorks這樣的CAD系統中創建的完全開發好了的實體模型。而在某些情況下，由于設計零件時還遠遠未到數字化獲取數據的時代，因此有關零件信息的唯一來源僅僅是傳統的圖紙。有時，零件僅僅是開發者頭腦中的想法而已。

“我們必須答復這樣的手勢”Krieger先生說，他用食指在空中比劃了一個矩形。“他們希望我們制造出一個這樣的零件，這么寬，這么長，并在這兒和那兒有幾個洞，”他說著，并朝空中指了指。

為了實現這種靈活性，Krieger先生發現需要多種軟件資源。車間有一套CAD系統，用它來操作或創建數字格式的零件幾何體。車間還有一套脫機CAM系統用于生成G代碼零件加工程序。最后，CNC銑床和加工中心擁有一些控制系統，它們直接在車間內的機床上提供會話式程序設計。這些雙屏控制系統還使車間能夠導入由CAD系統所創建的幾何體，并且運行由CAM系統所生成的零件加工程序。

發展