生產(chǎn)工藝論文范文10篇

1綿羊生產(chǎn)工藝

1.1工藝技術(shù)的原則

1）安全生產(chǎn)的原則。疫病防治。嚴格執(zhí)行動物防疫制度，每年執(zhí)行春秋兩防羊四聯(lián)苗、口蹄疫預防注射，同時進行體內(nèi)外寄生蟲的驅(qū)蟲預防。確保羊只體質(zhì)健康。發(fā)現(xiàn)有傳染的羊只及時隔離治療，啟動預防傳染病傳播預案，病畜死尸放于專用尸體處理池作無害化處理并及時上報相關部門。嚴格出場檢疫。出場羊只嚴格按照檢疫程序進行檢疫，以防帶病羊流入用羊單位及市場。③嚴格飼料入庫程序。禁止任何飼料添加劑入庫。飼料主要以玉米、麥麩為主，多汁飼料由本場種植，入庫時保管員嚴格檢查，防發(fā)霉變質(zhì)或加有添加劑飼料入庫，庫房干燥通風，落實保管員責任制及責任追究制。

2）高效快速發(fā)展的原則。堅持高效快速發(fā)展原則，在草地管理方面，進行草地輪牧管理、宿營法改良退化草地。草地分片劃區(qū)，放牧強度不得低于5cm，放牧工人在管理人員指導下分片輪牧，避免了草地的過度踐踏，同時又充分利用了草地資源，提高了草地的供草能力，草場秋末冬初能達到每666.67m2有1個羊單位的高載畜量。在綿羊生產(chǎn)方面，以大批量人工授精為主，輔以種公羊本交；堅持月體質(zhì)量監(jiān)測；堅持以年更新率為20%的速度更新種羊結(jié)構(gòu)；堅持短期育肥出欄原則，加強管理科學化，保持場內(nèi)羯羊能在6個月體質(zhì)量達到30～40kg，及時出欄減輕草地壓力，提高經(jīng)濟效率。

3）可持續(xù)發(fā)展的原則。不加任何飼料添加劑、催肥精，屬綠色可信賴肉食品；建立準確的譜系檔案，無近親交配，羔羊健康發(fā)展；糞污處理后，回歸草地，提升草地肥力，牧草生長旺盛，對環(huán)境幾乎無污染；提供優(yōu)質(zhì)種羊，改良威寧綿羊，提高威寧綿羊生產(chǎn)能力，提供羊毛及肉食品，具備可持續(xù)發(fā)展基礎。

1.2工藝技術(shù)

摘要魚糜生產(chǎn)舊工藝中漂洗槽的連續(xù)漂洗和回旋篩的預脫水將會流失掉大量的水溶性蛋白質(zhì)和固形物,新工藝采用管道化一次漂洗的方法,并用傾析式離心機代替?zhèn)鹘y(tǒng)工藝中回旋篩進行預脫水,使固形物的回收率提高了17%左右,從而使魚糜的產(chǎn)量提高了10%之多,而魚糜制品的凝膠強度與二次漂洗魚糜基本相同,比三次漂洗略低,白度則比三次漂洗魚糜略低。

從六十年代初日本開始工業(yè)化生產(chǎn)冷凍魚糜以來,冷凍魚糜技術(shù)和生產(chǎn)設備的開發(fā)研究基本上是同步進行的[1]。三十多年來,雖然其生產(chǎn)工藝未發(fā)生重大的變化,然而在生產(chǎn)方法和使用的設備上還是有了不少的改進和完善,具體表現(xiàn)為對采肉方法、漂洗形式和脫水設備等進行了開發(fā)研究。根據(jù)漂洗和脫水這兩個工藝過程中所使用設備的工作原理改用由一次管道式槽和許多U型管道組成的漂洗裝置,再用傾析式離心機使魚肉和水初步分離,達到預脫水的目的。采用這一工藝后,漂洗水中固形物的損失就比較少,從而提高了魚糜的產(chǎn)量,也降低了企業(yè)的生產(chǎn)成本。

1材料與方法

1.1實驗材料使用馬鮫魚為原料,采用去頭去內(nèi)臟后部分,清水洗凈,再按下面兩種不同的工藝進行處理。

傳統(tǒng)工藝:采肉一次漂洗回旋篩脫水二次漂洗回旋篩脫水三次漂洗回旋篩脫水精濾螺旋壓榨機壓榨脫水。

新工藝:采肉線型混合器漂洗管道式滯留室漂洗傾析式離心機預脫水精濾螺旋壓榨機壓榨脫水。

乙丙橡膠（EPR）是繼Zieg1er一Natta催化劑的發(fā)明、聚乙烯和聚丙烯的出現(xiàn)后問世的一種以乙烯。丙烯為基本單體的共聚橡膠，分為二元乙丙橡膠（EPM）和三元乙丙橡膠（EPDM）兩大類。前者是乙烯和丙烯的共聚物；后者是乙烯、丙烯和少量非共軛二烯烴的共聚物。EPR具有許多其它通用合成橡膠所不具備的優(yōu)異性能，加之單體價廉易得，用途廣泛，是80年代以來國外七大合成橡膠品種中發(fā)展最快的一種，其產(chǎn)量、生產(chǎn)能力和消費量在發(fā)達國家中均居第三位，僅次于丁苯橡膠、順丁橡膠。1998年世界EPR總生產(chǎn)能力約為102噸，消費量為81.4萬噸。初步統(tǒng)計，1999年消費量約為83.61萬噸，預計2003年將達到98.0萬噸。1998～2003年EPR的需求增長率為3.8％，高于丁苯橡膠和順丁橡膠需求量的增長速率。

目前FPR工業(yè)生產(chǎn)工藝路線有溶液聚合法、懸浮聚合法和氣相聚合法三種。下面將分別詳細論述其技術(shù)狀況及待點，并進行技術(shù)經(jīng)濟比較。

1、溶液聚合工藝

1.1技術(shù)狀況

60年代初實現(xiàn)工業(yè)化，經(jīng)不斷完善和改進，技術(shù)己成熟，為許多新建裝置所使用，是工業(yè)生產(chǎn)的主導技術(shù)，約占FPR總生產(chǎn)能力的77.6％。

該工藝是在既可以溶解產(chǎn)品、又可以溶解單體和催化劑體系的溶劑中進行的均相反應，通常以直鏈烷烴如正己烷為溶劑，采用V一A1催化劑體系，聚合溫度為30～50C，聚合壓力為0.4～0.8MPa，反應產(chǎn)物中聚合物的質(zhì)量分數(shù)一般為8％～10％。工藝過程基本上由原材料準備、化學品配制、聚合、催化劑脫除、單體和溶劑回收精制以及凝聚、干燥和包裝等工序組成，但由于各公司在某部分或控制方面有自己的專利技術(shù)，因而各具獨特的工藝實施方法。代表性的公司有DSM、Exxon、uniroya1、DuPont、日本三井石化和JSR公司。其中最典型的代表是DSM公司，它不僅是全球最大的EPR生產(chǎn)者，而且在荷蘭、美國、日本、巴西所擁有的四套裝置均是采用溶液聚合工藝，占世界溶液聚合工藝生產(chǎn)EPR總能力的1/4.下面將以該公司為例進行說明。

一、熱鍍鋅鈍化生產(chǎn)工藝

本鋼浦項連續(xù)鍍鋅機組采用的是輥涂式鈍化處理方式。鈍化涂機主體結(jié)構(gòu)包括：軋制線輥、料盤、提料輥和涂輥。使用的鈍化液為三價鉻產(chǎn)品，其主要由以下成分組成：三價鉻Cr(Ⅲ)、氧化劑、絡合劑、其他金屬、成膜促進劑、封孔劑及潤濕劑。混合后的鈍化液由工作罐打入料盤中，通過一個提料輥將鈍化液送到涂輥，涂輥再以一定的壓力和速度將鈍化液涂在帶鋼表面。各輥均可調(diào)速，輥隙及涂輥和帶鋼壓力可自動調(diào)整，以保證鍍膜均勻和各種厚度涂層。當焊縫通過時輥涂機涂輥可快速打開。三價鉻膜層是通過鋅的溶解形成鋅離子，同時鋅離子的溶解造成鋅表面溶液的pH值上升，三價鉻直接與鋅離子、氫氧根等反應，形成不溶性化合物沉淀在鋅表面上，從而形成鈍化膜。

二、鈍化能力過剩

在鈍化涂機實際生產(chǎn)中，鈍化鹽霧時間是評價鈍化產(chǎn)品防銹能力的主要指標。不同的客戶對鈍化產(chǎn)品的鹽霧時間要求不同，目前絕大部分客戶要求鈍化產(chǎn)品的鹽霧時間保證值為72h，極少部分客戶要求鹽霧時間為48h和96h。目前主要的問題是產(chǎn)量占絕大部分的鹽霧要求72h的鈍化產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)了鈍化能力過剩的問題(圖2)，也導致了鈍化液噸耗過高，因此需要系統(tǒng)優(yōu)化鈍化涂機工藝參數(shù)。

三、原因分析

1.提料輥與涂輥之間縫隙壓力

1熔鑄生產(chǎn)工藝

1.1成分控制

6082鋁合金型材的力學性能要求很高，其抗拉強度σb≥320MPa。Mg2Si含量從0.5%增加至1.0%時，合金的抗拉強度可提高一倍，繼續(xù)提高Mg2Si含量可使抗拉強度進一步提高，但是合金的淬火敏感性和擠壓變形抗力也隨之增加，故Mg2Si含量宜控制在1.3%～1.5%。另過剩Si對合金的強度提高有很大幫助，但同時也會增加脆性，降低合金的擠壓塑性，一般過剩Si含量控制在0.2%～0.4%為宜。6082合金還需添加一定量的Mn元素，以提高合金的再結(jié)晶溫度，阻礙擠壓時發(fā)生再結(jié)晶或再結(jié)晶晶粒長大，細化晶粒。但Mn含量過高會增加合金的淬火敏感性，同時會形成粗大的含Mn第二相，降低其對再結(jié)晶過程的抑制作用，還會影響到合金鑄造性能，隨著Mn含量增加其粘度增大，流動性下降，因此Mn含量應控制在0.4%～0.6%的范圍內(nèi)。

1．2鑄造生產(chǎn)工藝

由于6082合金的特點是含難熔金屬Mn，Mn的存在易引起晶內(nèi)偏析及固液區(qū)塑性降低，導致抗裂能力不足，故熔鑄工藝主要注意兩點:第一，選擇合適鑄造溫度，溫度過高會使液穴加深，溫度梯度加大，導致鑄造應力增加，產(chǎn)生鑄造裂紋;溫度過低將降低金屬流動性，易產(chǎn)生冷隔、夾渣、不易于氣體逸出，因此熔煉溫度應控制在730～750℃內(nèi)，且攪拌均勻保證金屬完全熔化、成分均勻;第二，控制鑄造速度，鑄造速度較高，會使液穴加深，延伸到結(jié)晶槽之外，易形成中心裂紋，同時鑄造凝殼層變薄，偏析瘤加大;鑄造速度較低，同液穴在結(jié)晶槽之內(nèi)，易產(chǎn)生表面裂紋及冷隔等缺陷;鑄造速度也要適當降低，控制在80～100mm/min內(nèi)。

2均勻化生產(chǎn)工藝

一、小型浮法玻璃生產(chǎn)的配料生產(chǎn)工藝

進行小型浮法玻璃制作第一步就是對配料進行合理調(diào)配。制作開始要了解需要使用到的原材料，包括白云石、純堿、芒硝、碳粉、石灰石、鐵粉、碎玻璃、石英砂、長石等等主要原材料，只有材料集齊，才有下一步正確配料的基礎。進行浮法玻璃配料不是簡單的人工操作，需要復雜的數(shù)據(jù)稱重和機械混合，如果存在紕漏就會一著不慎滿盤皆輸了。所以這項工作需要細致和謹慎。

1.配方稱重軟件設計

在對原材料進行組合使用前，需要工程師透過計算機系統(tǒng)進行模塊數(shù)據(jù)分析和軟件設計，采用先進的分批配料的稱重系統(tǒng)對配料進行一個快速精確的配料分析。配料系統(tǒng)控制各種原配料稱重系統(tǒng)，和上料系統(tǒng)，以及混合機系統(tǒng)。通過對系統(tǒng)的操作，配料工作人員根據(jù)實際的需要進行各種原料參數(shù)的輸入。依照設定的用料參數(shù)，原料稱會遵照數(shù)據(jù)指示自動的進行工作。然而值得注意的是，在實際操作中，給出的數(shù)據(jù)不可避免的會與實際用值有出入，各種原料損耗是需要有備用補充的，行業(yè)內(nèi)的補償算法可以盡可能的彌補差數(shù)，在配料的時候應當不忘補償算法。

2.混合機的使用

在配料環(huán)節(jié)，混合機的使用是非常重要的一個步驟，它的工作過程首先是混合機機體自檢，不過關的情況下是需要使用備用混合機的，也被稱作冗余混合機。然后是混合機稱檢查，進行加料補充一直到目標值。先是干混合，進行加水，繼續(xù)混合，進入到濕混合。在這一系列工藝中，不可以忽視的是工序操作，和備用設施的準備，及時的在配料系統(tǒng)故障發(fā)生的情況下拿出解決措施是重要的，作為配料環(huán)節(jié)的關鍵，混合機是一道必須的工藝。

1自動填裝生產(chǎn)工藝

1.1填裝生產(chǎn)工藝現(xiàn)狀

許多工業(yè)雷管生產(chǎn)廠家依然沿用較為落后的裝填藥技術(shù)，包括人工加藥、人工操作、各個環(huán)節(jié)之間人工傳送等。在該類生產(chǎn)工藝中，主要是以由人員手動完成，個人素質(zhì)對于操作的規(guī)范性有著直接的影響，包括安全意識薄弱、存在僥幸心理、操作技術(shù)不過硬、注意力不集中等，留下了較多的安全隱患，安全性得不到保障等。

1.2自動填裝生產(chǎn)工藝

現(xiàn)在的工藝中，雷管制造的填裝工藝基本上可以實現(xiàn)自動化，嚴格遵循著三少三隔開的基本原則，采用自動填裝工藝。自動裝填的生產(chǎn)工藝包含的環(huán)節(jié)較為豐富，包括裝填藥環(huán)節(jié)實現(xiàn)人機隔離、自動裝藥、自動動態(tài)監(jiān)測、自動排除廢棄物、自動安全報警、自動化安全聯(lián)鎖等。該技術(shù)以其良好的安全性及穩(wěn)定性，在許多工業(yè)雷管生產(chǎn)企業(yè)中得到了廣泛的應用。

1.3生產(chǎn)工藝優(yōu)勢及不足之處

摘要魚糜生產(chǎn)舊工藝中漂洗槽的連續(xù)漂洗和回旋篩的預脫水將會流失掉大量的水溶性蛋白質(zhì)和固形物,新工藝采用管道化一次漂洗的方法,并用傾析式離心機代替?zhèn)鹘y(tǒng)工藝中回旋篩進行預脫水,使固形物的回收率提高了17%左右,從而使魚糜的產(chǎn)量提高了10%之多,而魚糜制品的凝膠強度與二次漂洗魚糜基本相同,比三次漂洗略低,白度則比三次漂洗魚糜略低。

從六十年代初日本開始工業(yè)化生產(chǎn)冷凍魚糜以來,冷凍魚糜技術(shù)和生產(chǎn)設備的開發(fā)研究基本上是同步進行的[1]。三十多年來,雖然其生產(chǎn)工藝未發(fā)生重大的變化,然而在生產(chǎn)方法和使用的設備上還是有了不少的改進和完善,具體表現(xiàn)為對采肉方法、漂洗形式和脫水設備等進行了開發(fā)研究。根據(jù)漂洗和脫水這兩個工藝過程中所使用設備的工作原理改用由一次管道式槽和許多U型管道組成的漂洗裝置,再用傾析式離心機使魚肉和水初步分離,達到預脫水的目的。采用這一工藝后,漂洗水中固形物的損失就比較少,從而提高了魚糜的產(chǎn)量,也降低了企業(yè)的生產(chǎn)成本。

1材料與方法

1.1實驗材料使用馬鮫魚為原料,采用去頭去內(nèi)臟后部分,清水洗凈,再按下面兩種不同的工藝進行處理。

傳統(tǒng)工藝:采肉一次漂洗回旋篩脫水二次漂洗回旋篩脫水三次漂洗回旋篩脫水精濾螺旋壓榨機壓榨脫水。

新工藝:采肉線型混合器漂洗管道式滯留室漂洗傾析式離心機預脫水精濾螺旋壓榨機壓榨脫水。

1現(xiàn)行生產(chǎn)工藝

現(xiàn)行生產(chǎn)工藝有幾大類：

1）將制備好的氧化物陶瓷顆粒與自熔性金屬合金粉末混合后（按一定比例）用油壓機或等靜壓壓制成工藝所需的形狀，用高于自熔性金屬合金熔點的溫度下，進行燒結(jié)；

2）將制備好的氧化物陶瓷顆粒與自熔性金屬合金粉末混合燒結(jié)，是利用自熔性金屬合金與氧元素結(jié)合能力的差異，將金屬從其氧化物中置換出來，形成氧化物陶瓷／鐵基耐磨復合材料；

3）將自熔性金屬合金熔液熔滲到陶瓷預制體多孔之中。上述方法只能生產(chǎn)小型復合材料塊，無法將復合材料復合到需要耐磨的部位，運用到礦山機械、粉碎設備上難度很大。此工藝經(jīng)濟性稍差。

2研究方向

1PET透明片的生產(chǎn)工藝

（1）PET透明片的原料。PET片材如其他塑料一樣，性能與分子量息息相關，特性黏度決定著分子量，特性黏度越大，理化性能良好，但流動性差，導致成型難度大。而特性黏度越低，其理化性能差，沖擊強度差，因此，對于PET透明片的特性黏度應選擇0.8dl/g-0.9dl/g，具體的原料成分。

（2）生產(chǎn)工藝。PET透明片材的主要生產(chǎn)設備為：結(jié)晶塔、干燥塔、擠出機、機頭、三輥壓光機、卷取機。生產(chǎn)工藝流程為：原料結(jié)晶——干燥——擠出塑化——擠出成型——壓光定型——收卷產(chǎn)品。第一步，結(jié)晶。通過結(jié)晶塔內(nèi)將PET切片進行加熱結(jié)晶，使分子排列整齊，然后將切片的玻璃化溫度提高，其目的是防止干燥過程中粘連，將料斗堵塞。結(jié)晶一般是不可缺少的一步，結(jié)晶需30分鐘-90分鐘，溫度為小于149℃。第二步，干燥。由于在高溫條件下，水可使PET產(chǎn)生水解降解，導致其特性粘連度降低，其物理性能尤其是沖擊強度將隨分子量的降低而降低。所以，在熔化擠出前PET必須進行干燥，降低水分含量，其濕含量應小于0.005%。干燥采用去濕干燥機，由于PET材料具有吸濕性，水分深入到切片表面會形成分子鍵，另外一部分水分會存在于切片內(nèi)部深處，導致干燥困難，所以，不能采用一般的熱風。要求熱風露點為-40℃以下，熱風經(jīng)封閉回路通入干燥料斗進行連續(xù)性干燥。第三步，為擠出成型。PET經(jīng)過結(jié)晶和烘干以后轉(zhuǎn)變?yōu)橐环N具有明顯熔點的高聚物，高聚物的成型溫度高，溫度控制范圍窄。采用專用于聚酯的阻隔螺桿對未熔化粒料和熔體進行分開，這樣有利于保持更長的剪切歷程和增加擠出機的產(chǎn)量。采用帶流線阻流棒的柔性模唇機頭，機頭屬于尖錐形，流線型流道和無劃痕模唇的表明光潔度要良好，機頭的加熱器具有排凈和清理作用，機頭模唇間隙應確保良好的均勻性，機頭模唇間隙均勻直接影響片材的橫向厚度偏差以及壓光平整度。擠出成片時機身前區(qū)、機身中區(qū)、機身后區(qū)、換網(wǎng)器、機頭所對應的溫度分別為240℃-260℃、265℃-275℃、260℃-265℃、260℃-265℃、255℃-265℃。第四步，冷卻定型。熔體從機頭出來后直接進入三輥壓光機進行壓光和冷卻，三輥壓光機與機頭的距離一般保持在8cm左右，因為距離若太大，片材容易下垂并發(fā)生皺折，從而導致片材光潔度差，另外由于距離過大導致散熱冷卻過慢出現(xiàn)結(jié)晶發(fā)白，不利于壓光。三輥壓光機組成分上、中、下三個輥，中間輥軸線為固定的，在冷卻壓光時輥面的溫度為40℃-50℃。上、下兩輥的軸線可進行上下移動，通過軸線的上下移動調(diào)整輥隙，上，下兩輥的溫度分別為30℃-60℃、52℃-68℃，三輥應確保速度同步，速度應在擠出量速度之上，其目的是抵消物料離開口模時的膨脹和減弱片材的內(nèi)應力，從而使皺紋消失。PET在100℃-250℃范圍內(nèi)將產(chǎn)生結(jié)晶，結(jié)晶速率較快時為140℃-180℃，因此結(jié)晶只需幾秒鐘即可完成。PET需快速通過這一結(jié)晶溫度區(qū)域，并嚴格控制好三輥溫度。第五步，進行牽引和卷取。片材經(jīng)過壓光輥出來，由導輥進入牽引裝置。牽引裝置組成部分為主動橡膠輥和被動橡膠輥，氣壓將兩輥壓緊主要是為了防止片材經(jīng)過兩輥牽引至卷取裝置過程中壓光輥處有料產(chǎn)生壓平片材。

2PET透明片常見問題分析及生產(chǎn)要點

2.1PET透明片生產(chǎn)常見質(zhì)量問題及其解決方法

擠出PET透明片在生產(chǎn)過程中的主要質(zhì)量問題有以下幾個方面。