電量傳感器成本控制論文

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摘要：當下社會競爭激烈，工業企業都使出全身解數來降低成本以增強自身市場競爭力。本文對N公司電量傳感器產業精益生產推廣案例進行研究，首先分析了降低成本的重要性、N公司推行精益生產的背景和相關理論基礎，接著重點闡述了N公司推行精益生產的過程及取得的卓著成效，最后對N公司精益生產案例進行總結，試著提出一些完善對策，以期能給N公司及相關工業企業一些啟發。

關鍵詞：精益生產;成本控制

一、引言

當今社會發展迅速，市場競爭日趨激烈。工業企業要想在市場中立于不敗之地，需要在各方面下功夫。成本作為商品價值的組成部分，是企業進行生產經營活動所耗費資源的貨幣表現及其對象化，是企業經濟效益的源泉。成本不僅影響企業對社會的貢獻，更決定企業自身的發展程度。在收入不變的情況下，降低成本就是增加利潤，效果立竿見影。成本是補償生產的尺度，是企業生存的保障，是企業發展的基礎，降低成本對企業至關重要。N公司在傳感技術領域集生產、研發、銷售于一體，發展至今已有20多年的歷史。公司以傳感技術為核心，完善了電量、速度、壓力、溫度和大機傳感器，為軌道車輛進行配套批量供貨，通過技術引進、消化和吸收，現已進入各個領域的創新發展階段。目前，公司已確立了在軌道交通領域的主導地位，形成了國內傳感器種類最豐富、型譜圖最完整的專業傳感器廠家，在核心技術、電磁仿真、工藝沉淀、自動化生產、專業知識研究、試驗能力、質量管控等方面均處于國內領先地位。隨著電量傳感器工業品市場領域競爭的加劇，公司更加體會到產品成本管控的重要性。在用SWOT分析方法對其進行簡單分析之后，筆者發現，首先公司目前受到越來越多低成本廠家的威脅。比如，2014年上市公司上海安科瑞公司公布的年報數據顯示，電量傳感器毛利率高達59.64%，同比增長31.55%。而筆者所在公司過去一年的外部銷售工業品傳感器毛利率與同行業公司有一定的差距，公司降本的壓力較大。其次，公司存在半成品庫存積壓、生產效率低和生產周期長等問題。面對外部威脅和內部缺陷，N公司急需進行生產精益變革。精益生產衍生自豐田生產方式，是對傳統大批量生產的挑戰與創新。它從客戶的角度準確定位價值，尋找浪費以正確確定產品的價值流，讓客戶拉動生產，建立最佳的產品生產體系，不斷地進行改善、精益求精。它以“零浪費”為終極目標，以“消除生產過程中的一切浪費”為核心理念，從消除浪費的角度來降低成本，在成本管控方面具有較強的適應性和更高的優越性，被譽為最適用于現代制造企業的一種生產組織管理方式。基于此，N公司決定以精益思想對電量傳感器成本進行管控。

二、精益生產在N公司電量傳感器生產中的運用

2014年下半年，N公司開始著手聘請外部專家對電量傳感器進行精益生產指導，重點解決半成品庫存積壓、生產效率低和生產周期長等問題。

（一）半成品庫存積壓

精益生產認為庫存是萬惡之源，它將生產中的一切庫存視為浪費，認為庫存掩蓋了生產系統中的缺陷與問題。為了緩解公司半成品庫存嚴重積壓的狀況，2015年初在精益思想的指導下引入小批量生產模式。在具體操作時，依據電量傳感器生產車間高溫固化槽的收容量和電老化裝置的收容量來確定經濟批量規模，最終將批量定在了100件。與小批量生產相對應，調整物料配送規模和生產人員安排，相應的組裝、測試、包裝等工序也都遵照此批量進行。同時，調整生產計劃安排，生產指令只下達給最后一道工序，其余工序之間通過“看板”來傳遞，各工序只生產后工序所需的產品，避免和減少非必需品的庫存量。項目執行前后對比來看，公司電量傳感器平均在制庫存削減了27.9%，效果較顯著，詳見對比分析圖及庫存量變動表（圖1和表1）。

（二）生產效率低

產品的成本由直接材料、直接人工和制造費用構成。一般來說，生產同類產品的企業在三項成本構成上并沒有太大差距。那么，為什么有的企業單位產品的成本低呢？恰恰是因為其生產效率高。在精益思想的指導下，N公司選擇電量傳感器2號生產線進行了研究，發現2015年1月至3月2號線小日程計劃達成率分別為58.9%、76.8%和72%。經過深入76中國總會計師•月刊分析，外部專家認為2號線小日程排產存在如下問題：作業浪費問題、物料問題和生產管理問題。1．作業浪費問題精益生產認為傳統的成本是由生產中各資源的最低限度耗費和浪費構成的，推行精益的過程就是不斷消除浪費的改善過程。N公司電量傳感器的生產流程大致如圖2所示。經過現場勘察，發現N公司的作業浪費在線圈繞制、產品組裝和包裝環節表現較為明顯。（1）繞線環節存在作業等待和作業不平衡問題。針對作業等待問題，首先將線圈繞制進行作業分解，再分別對各個小作業進行時間分析，找出關鍵環節，依此作為調整改善作業的依據。改善之前：4人操作6臺繞線機，等待非常多；1人負責匝數測試，作業較為空閑；1人負責包帶作業，但還需負責其他機種。改善之后：3人操作6臺繞線機，1人負責耐壓測試與匝數測試，1人負責包帶作業。作業時間（按4個一批計算）由3033.91秒/4個縮減至2647.25秒/4個，削減浪費386.66秒/4個，節省了1名作業人員，生產效率提高了12.7%。針對作業不平衡問題，改善之前，11人作業分割不詳；改善之后，6人操作6臺繞線機（早晚2班），1人負責測試（記錄數據之前的作業），1人負責包帶（手動調整之前的作業），1人負責測試及包帶（剩余的作業）。作業時間（按8個一批計算）由6067.82秒/8個縮減至5279.55秒/8個，削減浪費788.27秒/8個，節省了2名作業人員，生產效率提高了12.9%。（2）產品組裝環節存在作業浪費。要使傳感器各個零部件緊固地連接在一起，主要依靠螺絲，在緊固螺絲時，電動螺絲刀的擺放位置能夠在較大程度上影響螺絲的安放速度，進而影響整個組裝進度。改善之前，電動螺絲刀由操作人員隨意擺放在操作臺上，整個的操作過程是拿起——擰螺絲——放下，效率不高。改善之后，在操作臺的最上方裝上可以前后左右隨意移動的吊環，用吊環吊住電動螺絲刀，如此一來操作人員就省去了拿起和放下這兩個動作，緊固螺絲的效率可以提高2/3，可以為整個組裝成本的降低做出較大貢獻。（3）包裝工序存在作業浪費。目前，N公司的包裝工序為：擺放產品、標簽的打印、標簽的粘貼、包裝前的擦洗、產品所附零部件和說明書的裝配、氣泡膜包裹、裝入包裝紙盒。在精益思想的指導下，發現包裝工序存在作業浪費，包裝效率有較大的提升空間。進行優化改善之后，包裝效率提升了一倍。2．物料問題依據科斯的交易成本理論，在由理性人組成的市場中，當產品外購成本小于企業自己生產的成本時，企業會選擇從外部購買產品而不是自己生產，由此采購成本便會產生。廣義的采購成本在狹義采購成本的基礎上還包括采購行為不當形成的費用或造成的損失。在精益思想的指導下，N公司在物料方面有兩個問題值得關注。（1）采購品不良。外購品是產品物理組成中非常重要的一部分，外購品的質量也將決定產品的質量優劣。不良采購品如若能夠及時發現，可以降低損失，但是也會發生相應的退換貨成本，甚至造成訂單延誤；如若不良采購品不能及時被發現，會直接影響產成品質量，由質量問題引發的成本更可怕。如何規避采購品不良風險呢？強調采用采購前—采購后的管理思想，采購前加強采購管理，進行外部采購指導，對采購人員進行恰當的培訓等；采購后加強到貨檢查，提升驗檢人員專業技能，盡力規避不良品風險。在上述思想的指導下，N公司采購品不良風險得到了很好的緩解。（2）缺料。缺料會影響生產經營使用，造成停工待料，增加生產成本，延誤生產計劃。針對N公司電量傳感器輔料短缺問題，最終進行了兩個方面的優化改善。第一，設定安全庫存。從材料采購到入庫，需要一定的周轉時間，在此期間內，要保證生產的正常進行就要設定安全庫存量。假定采購周期為n，某材料的日消耗量為m，則安全庫存量即為m×n。當庫存接近安全庫存量時，要及時進行采購，以免發生缺貨。第二，提前確認庫存數量。改善之前，N公司確認作業的現狀是：1日全部20個order中發生1個order物料短缺，生產order重編0.5h/次。在N公司現有的SAP系統中，每一個訂單都要經過“輸入→物料一覽→確認”這些步驟，很費時間，而且很難辨別SAP物料的有無信息，需要手動作業。如此，會增加確認負擔0.1hr×20訂單=2.0hrs/日。優化方案：前日，Postman邊裝配邊看實物確認庫存；將結果輸入備料確認表（如表2所示），發送相關班組長；確認接下來的生產計劃。用確認表確認不足材料與制定明天的計劃，找出會直接降低生產、導致生產延期的物料。借助SAP對物料進行可用性檢查，通過缺料自動確認來減少Postman工作時間，提高確認精度。通過制定安全庫存和提前確定庫存數量，N公司缺料問題得到了較好的控制。3．生產管理問題N公司生產管理問題主要表現為：制定的生產計劃不準確和作業順序不明確。不準確的生產計劃會導致生產偏差，作業順序不明確會增加作業浪費、降低生產效率。改善方案：以銷售訂單為導向，結合公司生產實際，合理安排生產計劃，遇到意外狀況及時調整計劃；針對作業順序不明確的問題，將生產過程進行分解，依照作業的先后順序選擇最恰當的作業順序，借助看板、信息化等將作業順序可視化。在上述綜合改善措施的作用下，N公司電量傳感器總裝平均生產效率（MPH），4-7月與8-11月對比來看提升了10.4%，詳見圖3和表3。

（三）生產周期長

生產周期長在很大程度上是由于生產效率低，通過消除作業浪費、加強生產管理、規避延遲生產的因素可以較大程度地提高生產效率，從而縮短生產周期。此外，N公司貫徹學習了精益思想的“連續流”思想。連續流也叫無間斷生產流程，從生產的第一個工程到產品完成的最后一個工程建立無間斷的生產作業流程。流程有間斷就會有庫存，有間斷就拉長了生產周期。為此，依據電量傳感器的生產流程對N公司生產布局進行改善：減少物料搬運及員工步行距離，減少工序間距離，削減半成品的保管空間，使產品朝著同一個方向流動，減少間斷與重復搬運。加之生產信息的可視化與小批量生產，N公司電量典型產品的生產周期下降顯著，1-6月與7-10月相比總裝平均生產周期縮短了45.7%，詳見圖4和表4。

三、總結與創新

N公司在電量傳感器生產車間引入精益生產模式，以“降低半成品庫存、提高生產效率、縮短生產周期”為目標，以產品產線生產為核心，通過設定經濟批量、優化生產布局、減少作業浪費、建立可視化生產數據和生產技術平臺，使電量傳感器成本有了非常大程度的改善。縱觀當下國內制造業企業，由庫存積壓、生產效率低等引發的成本較高問題普遍存在。N公司在電量傳感器生產中的精益經驗可以給相關制造業企業帶來適當借鑒，可以較好地滿足制造業企業追求低生產成本的迫切愿望。然而，企業也應該認識到：精益思想包括價值創造的全過程（從概念到投產的設計過程、從定貨到送貨的信息過程、從原材料到產品的轉換過程、全生命周期的支持和服務過程），并非僅僅局限于生產過程。實質而言，產品成本在研發設計環節已經被限定。N公司電量傳感器主要是霍爾傳感器，相比成本領先的芯片傳感器尚有較大差距，如若N能夠在研發上取得突破，必定能在成本降低方面起到立竿見影的效果；精益思想運用到訂貨過程，可以緩解并逐步規避N公司的缺料風險；在材料到產品的生產過程運用精益思想可以大大降低生產成本；在整個生命周期運用精益思想可以使N公司得到全方位的優化，為全面降低成本打下堅實的基礎。精益生產不能僅在生產、研制或供應鏈單個實體實現。眾多實施精益的案例表明，僅在單個實體實現精益只能取得局部優化或孤島式的成功，只有集成的企業觀才能充分發揮精益思想在增加企業價值、降低企業成本方面的巨大作用。因此，N公司不能將精益思想集中于生產這一單個實體。精益的集成是企業內部人和組織的集成、價值鏈上企業間的集成、產品整個生命周期各階段的集成以及技術和信息的集成。為此，N公司應加強研發、采購、生產、運營、銷售、財務等部門之間的協作，構建精益生產型組織，與上下游企業構建互利共贏的長期合作伙伴關系，完善信息的產生、傳遞和反饋，用集成的精益思想引領企業未來。充分發揮精益思想在企業成本控制中的巨大作用靠的是人而不是過程。在推進精益思想的過程中，最難的是觀念的轉變，精益文化的塑造比單純的精益工具的推進要困難得多。精益思想需要學習更要傳承，前期的成果要靠后期不斷的鞏固強化才能真正發揮其在降低成本上的巨大作用，如果不進行生產技術的積累，不能形成具有N公司自身經營特色的精益文化，優化后的成果便會逐漸削弱。N公司未來成本方面的競爭優勢需要精益文化的塑造、傳承。為此，N公司應該做到：發揮領導層的示范作用，全員參與，逐步推進文化變革，充分授權，持之以恒。

四、結束語

精益生產作為最適合現代制造企業的生產組織管理方式，值得也應當引起廣大制造業企業的重視、學習和推廣。N公司作為典型的工業制造企業，其在學習精益生產的道路上還有較長的一段路要走，希望N公司各部門精誠團結，不斷開拓創新，持續改善，為降低企業成本、增強企業持久競爭力做出貢獻。

作者:徐 慧 王 敏 單位:寧波南車時代傳感技術有限公司

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