提升公路路基作業技術策略

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1施工前期準備

（1）原材料試驗、穩定土的標準擊實、CBR值、無側限抗壓強度、水泥劑量EDTA滴定曲線等應在試驗段進行7d前按監理程序獲得批準。

（2）取得“時間、強度、干密度關系圖”:即從水泥穩定土拌和后開始,自第2h起，每間隔1h做一個標準擊實,并對應制做無側限抗壓強度試件。試驗中應保證各次試驗穩定土的含水量相同,以使試驗結果具有可比性。

（3）試驗段與結果。選擇一線段路基作為試驗段,通過試驗,得到以下結果:①材料的松鋪系數為1.16。②攤鋪方法和劑量控制方法(采用型號為WB230路拌機現場路拌,與EDTA滴定檢測雙控)以及布水泥時間控制在30min/km2以內。③通過理論計算與現場試驗對比,確定單位水泥水化反應的需水量,考慮布灰、拌和、整平、碾壓期間的蒸發量,在保證碾壓含水量達到規范要求范圍的前提下,確定布灰前素土所需達到的含水量:比最佳含水量高3%～5%。④確定拌和遍數(達到拌和均勻,不少于兩遍)和拌和時間控制在35min/km2以內。⑤確定整平時間控制在10min/km2以內。⑥確定壓實機械的選擇與組合(兩臺18t以上振動壓路機,一臺輪胎壓路機),壓實機械的行進速度:穩壓階段1.5km/h,壓實階段2km/h,光面壓實階段2.5km/h。碾壓遍數:靜壓1遍,弱振1遍,強振4遍,跑光靜壓1遍。碾壓時間為150min/km2。繪制壓實度-碾壓遍數關系圖(進行到壓實度不再明顯增長為止)。⑦確定合理的人員、機械組合和作業段長度:每作業面按100～200m;挖裝運設備:挖掘機1臺,自卸汽車8～10臺,推土機1臺,平地機1臺,灑水車1臺,兩臺18t以上振動壓路機,1臺輪胎壓路機;人員:現場技術負責人、領工員各1名,測量工2名,各型機械操作手與設備數量相同。⑧下承層的準備。為保證路床處理的范圍和施工質量,要求下承層(94區頂)按照《公路工程質量檢驗評定標準》要求的實測項目通過監理驗收,其縱坡、橫坡、高程、寬度必須按設計要求調整到位。

2施工流程

2.1下承層準備

對下承層按規定進行驗收,當平整度、壓實度、標高、橫坡度、寬度等各項指標合格后向監理工程師報驗,認可后方可施工。在鋪筑前,清掃下承層,并用灑水車噴灑適量的水,使表面濕潤。

2.2放樣

恢復中線在兩側路肩設控制樁,每20m一排,彎公每10m一排，根據中線按設計放路面邊緣線和路肩線,并用白灰打出邊線。按照所需厚度、寬度培好路肩使其堅硬密實,路肩內側要切垂直。用水準儀找平后,兩側釘鋼釬,掛鋼絞線,以控制寬度和標高,直線段每10m一個鋼釬,曲線段每5m一個,鋼釬要牢位置要準。

2.3攪拌

當水泥撒布完成后,立即使用穩定土路拌機開始攪拌。在進行頭一、二遍攪拌時不能灑水,當水泥全部拌入土中后,應根據測定的混合料含水量進行定量補水攪拌,補水量應使混合料的含水量略高于最佳含水量1%～2%。灑水時的灑水距離應長些,灑水汽車起灑處、調頭處都應超過施工作業起終點2m以上。攪拌應與補水緊密配合防止水分流失,攪拌深度一般應達下層5～10cm,應設專人跟機檢查、監督、控制。攪拌深度過深,影響混合料含水泥劑量,會降低強度;過淺會出現素土夾層,對路面質量危害極大。攪拌應以補水量充足,混合料均勻,色澤一致,沒灰條、灰團和花面，沒粗細粒料“窩”作為判定合格的標準。

2.4運輸

采用自卸汽車運送混合料,并與拌和樓產量和現場攤鋪能力相匹配,及時、連續、安全運至攤鋪現場。

2.5攤鋪

采用一臺VGL-2500和一臺1800攤鋪機,并排階梯狀進行攤鋪,攤鋪前應先檢查各部位是否牢固安全,然后根據攤鋪的寬度、厚度和橫坡,調整攤鋪機熨平板的寬窄和仰角的大小。攤鋪時沿鋼絞線找平,控制攤鋪的標高和厚度。攤鋪速度以混合料供應能力而定,一般在2m/min左右,以減少停機待料時間。運料車卸料時應與攤鋪機保持30～50cm距離,嚴禁撞擊攤鋪機。攤鋪機攤鋪3～5m后,應及時復測各點的標高及橫坡是否合適,以便及時調整松鋪系數和橫坡度,以確保形狀準確。在攤鋪機后設專人消除混合料的離析現象,特別是局部的粗集料“窩”應予鏟除,并用新拌混合料找平,不得用薄層貼補法進行找平。

2.6碾壓

（1）先用振動壓路機在攤鋪機完成一段后及時碾壓,第一遍靜壓,然后振動3～4遍。碾壓時每次錯軸前輪要比上次超前0.5～1.0m,使碾壓段前進方向成斜線,壓完1遍后壓路機要在端部沿斜線橫向碾壓1遍,以消除因碾壓終點剎車而形成的擁包。碾壓時振動壓路機第一遍錯1/3軸,以后在原軸往返振動然后錯整軸。振動完后用三輪壓路機靜壓2～3遍,使表面平整密實,無明顯輪跡。三輪壓路機碾壓時應重疊1/2后輪寬。在直線段由內側向外側碾壓,在曲線段由彎內側向外側碾壓,碾壓時應重疊,后輪必須超過作業接縫處。后輪壓完路面全寬時即為1遍,路面邊緣兩側應復壓1～2遍,碾壓時頭兩遍采用一檔(1.5～1.7km/h)，后用二檔(2.0～2.5km/h)。嚴禁壓路機在已完路段或正在碾壓的路段上調頭或緊急剎車,以保結構層表面不受損壞。（2）碾壓過程中,結構層表面應保持潮濕,如表面層水分過份蒸發,應及時補灑適量的水,嚴禁灑大水碾壓。碾壓中如有“彈簧”、松散、起皮現象,應及時翻開重新拌和(加適量水泥)或用其它方法處理,使其達到質量要求。從加水拌和至碾壓終了的延遲時間應小于水泥終凝時間。

2.7接縫處理

用攤鋪機攤鋪混合料時,中間不宜中斷,如中斷超過3h,應設置橫向接縫。攤鋪機駛離混合料末端,將攤鋪機附近及其下面未壓實的混合料鏟除,并將已碾壓密實且高程和平整度符合要求的末端挖成一橫向(與路中心垂直)垂直向下的斷面,然后重新攤鋪新的混合料。

2.8成品養護

在完成碾壓后,經過自檢和監理抽檢,壓實度達到設計要求后,水車灑水,然后用塑料薄模覆蓋,用細料壓成1m2田字格,注意不要扯破塑料薄模,按規范中要求基層完工后不少于7d的養護期。養護期結束,立即進行瀝青封層或透層油的施工,及時攤鋪瀝青混凝土面層,這樣水穩層裸露在外面風吹日曬雨淋的時間短,能有效地減少“重復干縮”產生的裂縫,這個措施是非常有效的。

2.9檢查驗收

對鋪筑完成的段落應及時按規范規定的檢查頻率認真檢查,對不符合要求的點和段以書面形式及時通知工長和主任工程師,以便采取措施處理。檢查合格后將各項記錄和表格匯總向監理報驗,并組織人員配合監理抽查。

3質量控制技術措施

3.1含水量的控制與調整

含水量對穩定土的壓實效果、強度、穩定性和干縮特性,都有著直接而明顯的影響,在最佳含水量(W0±1%)～(W0±2%)范圍內碾壓,作為與水泥劑量、壓實度同等重要的指標來控制,忽略含水量控制而通過提高壓實噸位、增加壓實功能來使壓實度達標勢必造成干縮量大、穩定性差的內在質量隱患。

3.2結合料劑量

①滴定曲線按規范要求做,確保其準確性。②結合料劑量施工中比設計提高0.5%～1%控制。③劑量控制,以布水泥厚度控制為主,滴定檢測為驗證性控制,水泥土施工,受作業時限要求,無補水泥復拌的作業時間。④布水泥準確,拌和均勻。

3.3控制從加水拌和到成型的時間

水泥遇水就要水化,因此水泥穩定土混合料一旦加水拌和,應盡快碾壓成型。如果拖延時間,水泥就會產生部分硬化作用,碾壓時就會破壞已經形成的硬結,就要花費額外的壓實功能,從而影響水泥穩定土的壓實度,使穩定土的強度下降。在施工中一定陪足機械設備,合理的組織施工把成型時間控制在2～3h以內。

4結語

由于施工時間較短,工期緊張,對于生石灰、水泥穩定土施工過程中的一些參數研究的不夠深刻,施工中采取的對策及解問題的方法總結的不全面,這就需要我們在以后的施工中不斷地研究,不斷地總結,使生石灰、水泥穩定土在公路工程的施工中得到更加廣泛的應用。